汽車制造工藝的流程匯總十篇

序論：好文章的創作是一個不斷探索和完善的過程，我們為您推薦十篇汽車制造工藝的流程范例，希望它們能助您一臂之力，提升您的閱讀品質，帶來更深刻的閱讀感受。

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1.1虛擬制造技術的基本特點

采用計算機信息技術進行高度集成和全方位仿真。通過組合資源、過程、產品等模型仿真設計經營方案、生產活動等行為。不斷優化各類配置，由此可保證制造系統的合理性和科學性。這些因素都為當前我國汽車行業的發展提供了更多的平臺。而在實際操作中，虛擬制造技術就是通過計算機的映射對其本質進行體現。在控制流、物質流、信息流的相互協調作用下，成功體現生產制作過程。因為虛擬制造過程可以在實際制造之前預測其性能，并且可通過數字形式反饋出來。所以這樣可以大大降低生產成本，為企業爭取更大效益。

1.2虛擬制造技術的優勢

第一、減短產品研制周期，按照傳統的生產流程需要經歷設計、修改、生產等流程。在試制平生產出來之后再進行信息反饋，這樣復雜而又繁瑣。而在虛擬生產過程中，可以根據需要隨時檢驗和預測，方便操作和改正；第二、增強產品質量，在生產制造過程中運用虛擬技術可以對各類生產方案就行修改和仿真，最大程度的優化設計方案，這與傳統方式下的生產模式形成鮮明的對比；第三、降低生產成本和資源損耗，傳統方式的制造生產需要消耗大量的人力物力，而虛擬制造生產完全不同，一切通過電腦完成，直接減少了能源浪費和成本損失；第四、通過虛擬制造技術，生產者可以隨時監控了解產品的性能和進度，這有助于企業避免生產風險。由于虛擬制造技術的大力發展和廣泛應用，許多科技建設中，例如、航空、軍事、鐵路等領域都運用了虛擬制造技術。

2汽車制造工藝的發展

隨著汽車行業的發展，競爭越來越激烈。消費者對車輛外形和質量都有了更高的要求。這就導致生產者必須在制造工藝上不斷改革。因此汽車制造技術的革新給人們帶來了新的發展和機遇。汽車制造工藝的特點：先進的制造工藝是在傳統工藝的基礎上逐漸發展而來的，它保留了傳統技術的核心技術又融合了先進技術的科研成果。新型的汽車制造工藝貫穿于整個生產和銷售過程，包括產品整體設計、前期準備、生產制造、以及售后處理等一些內容。近年來，我國不斷采用新技術制造汽車并取得了很大成就，但是與發達國家相比還存有很大差距。第一、發達國家多采用計算機管理模式，十分關注生產模式的發展，推行AM、LP、JIT等技術思想。然而我國只有部分企業采取了計算機式管理。第二、許多發達國家都不停更新數據和設計準則，不斷采用新型設計方式，全面運用CAD等技術。進行計算機化無圖紙生產。但是我國的CAD發展遠落后于其他國家。第三、發達國家普遍使用高精密的加工儀器，進行微加工、精加工、使用納米和激光技術等新加工方式。這在我國來說，尚在學習研究階段。第四、歐美等發達國家基本采用：數控技術、FMC、CIMS、FMS等新型科技實現了數字化、集成化、智能化。一汽和二汽是中國的汽車制造行業的先驅，30多年來，二汽得到了巨大發展，同時全球的汽車行業也不斷壯大。最先進的技術科研成果都在汽車行業得到了充分體現。隨著汽車行業的不斷發展，目前我國已經擁有各類汽車制造和生產廠商近6000余家，總值遠超出萬億。前五名汽車生產企業的集中度高達75%，汽車使用普及率更是高達270輛/千人，而發達國家的汽車化水平高達430/千人。據統計，國家2006年的汽車行業總產值高達16000多億人民幣，這約占全國2.8%的GDP。從1998年6月到2007年12月之間，人均年份產量增長率均高于12%，最高年產量增長率甚至超過30%。汽車一直是中國經濟發展的支柱產業，整個汽車行業的員工隊伍多達1000多萬人，其他與之相關行業更是多達3000多萬人。納稅值超過5000多億人民幣。

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一、汽車制造中工藝標準化的核心組成部分

工藝標準化指代生產過程中完成產品的流程及工藝設計，是大部分工藝企業的核心。而汽車制造企業相對于一般的企業，其規模龐大，生產周期長，對產品的安全系數要求高。所以，工藝標準化在汽車制造業中具有更重要的意義。具體說來，在汽車制造業中，其工藝標準化最核心的組成部分主要有兩部分。一方面是精益規劃管理，它對前期的汽車生產做出管理及規劃方案，會直接影響整個生產流程以及最終汽車的質量。另一方面，則是對汽車制造過程中最常用技術的標準化，涉及沖壓、裝焊、涂裝等，它們的標準化對汽車制造的效率及企業的經濟效益至關重要。如此，企業就應抓住問題的主要矛盾，將精力主要分布于這兩方面，才能建立科學完善的標準化工藝流程，助力于企業更好更快地發展。

二、精益規劃管理，為汽車標準化制造全程護航

精益規劃管理是汽車制造工藝標準化的重要內容，也是現代汽車企業發展保駕護航的大管家。顧名思義，它主要的任務就是對汽車的生產精益求精，做出完美的規劃，為接下來的實際生產提供指導。

（一）標準化的精益管理規劃是應對市場競爭的法寶

市場瞬息萬變，企業要想在在商海中謀求穩定的發展，必須要有自己的應對策略。所謂知己知彼，方能百戰百勝，只有將管理規劃工作提升到標準化水平，才能在市場競爭中立于不敗之地。

在知彼方面，強調的是企業要對整體的外部大環境有足夠的調研和分析。作為一家汽車制造企業，首先應時刻保持對競爭企業的產品及其動態的關注，如對手公司的汽車制造量以及銷售量、對方產品的性能以及口碑等，都掌握第一手數據。其次，是對客戶心理有足夠的認知，這可以通過足量的市場調研達到，而且應注意，針對不同的受眾，其心理是處于動態變化中的，所以需提高市場分析的頻率和范圍。總之，標準化的精益管理規劃，其背后一定有大量的數據作為支撐，才能針對市場的波動以及對手的應對做出合理的應變。

在知己方面，也不可掉以輕心的。企業的規劃中，只有對企業內部員工情況以及生產設備水平有所掌握，才能結合實際做出最優化的生產調配。在汽車企業的生產中，需要耗費的人力物力大，若缺乏標準化的分析與規劃，不免會出現人力以及器械的浪費，對企業生產效率的提高極其不利。

（二）標準化的精益管理規劃是科學管理的前提

管理企業永恒的主題，對汽車制造企業更是如此。而標準化的精益管理規劃就是企業管理人員發號施令的直接來源。首先，只有基于一定的管理規劃，企業管理者才能依據這些方案對生產做出科學合理的調度。其次，如果沒有標準化的精益管理規劃，當遭遇突發狀況時，前后無法及時關聯，企業決策者又如何能從容面對，正確決策呢？最后，如果沒有標準化的精益管理規劃，則生產過程中，資金的流動及分配就無法預見，沒有合理的預期，無法衡量的生產效率，會危及企業的再生產，動搖企業的生存。

三、標準化的生產過程是汽車制造的命門

整個汽車制造工藝中，包括沖壓，裝焊，涂裝，總裝，所以，一個標準化的汽車生產工藝，需嚴守每個生產流程。

（一）標準化的沖壓

汽車沖壓的目的在于促使金屬塑性定型，車身上的許多構件，諸如各種覆蓋件、結構加強件、車內支撐件等，都與沖壓技術的應用有所結合，顯然，沖壓工藝的標準化水平對汽車質量有很大的影響。更進一步說，沖壓工藝強調的是對沖壓器件的尺寸大小以及工藝的高要求，尤其是隨著現代材料學的發展，各種復合型材料層出不窮，所以也使得現代沖壓技術不斷革新，企業一定要把好沖壓的風向標，及時更新自己的沖壓技術，才能在起點獲得先機。

（二）標準化的裝焊

裝焊是汽車制造的核心所在，首先在焊接過程中，零件缺乏有序的管理和存放會一定程度上影響焊接的進度。基于此，企業建立電子數據庫，對焊接夾具零件的數量、型號等建立完備的數據庫，并在倉庫中對應存放，以加快焊接工作的完成。其次，實際生產過程中，汽車制造企業所購買的焊接夾具在型號、規格上有所偏差，使得成品汽車在源頭上就不標準，出廠的質量差強人意。所以，為了從根源上解決這一癥結，企業應致力于從根本上杜絕它，即嚴格把控焊接夾具的標準，保證整個汽車工藝流程的標準化。同時，企業還應加強對焊接工人的專業培訓，對工人的焊接技術，企業應樹立一定的規范和標準，如此才能確保焊接工作沿著標準化的軌道前行。

（三）標準化的涂裝

汽車涂裝直接影響汽車的美觀，進而決定汽車后期的銷售，所以也是標準化過程中至關重要的一環。一方面，涂裝前需要有一定的處理工作，千萬不能忽略，如處理不當，會影響車身著色。另一方面，對涂裝過程中的，涂裝漆料的選取也要按照嚴格的工藝標準，盡量選一些綠色環保的涂漆和材料，以保證車身良好的外觀性能，從長遠來看，也會為企業獲得更大的經濟效益。

（四）標準化的總裝

前面的流程中，汽車的各大部件已經齊全，而最后的總裝環節，無疑就是臨門一腳，正因如此，總裝才受到重視。總裝看似是個全局的工作，但細想會發現，它也是個及其需要細化的工作。任何一個拼裝的不標準或是零件遺漏，都會直接導致車輛質量降低，且極可能會引發售后行車的安全事故，所以，在總裝過程中，嚴謹和責任心是必須要嚴守的準則，切不可粗心大意。

綜上所述，工藝標準化在汽車制造中具有重大而深遠的意義，企業如果能洞察其中的奧妙，抓住根本，順應時勢建立嚴格的標準化工藝流程，必能在激烈的市場競爭中搶占先機。這也警醒眾多的汽車制造企業，未來誰能主宰商場，標準化才是唯一準則。

參考文獻：

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1.2智能制造技術智能制造技術將機械自動化與人工機械智能化相結合，以先進的計算機技術作為支撐，將傳統的人工操作模式轉變為計算機控制。此技術能夠分析機械制造技術當中的各個要素，達到自動智能化的控制目標。智能化技術避免人工數據計算中可能出現的失誤，保證了計算的可靠性，優化處理相關數據，符合機械制造工藝的發展趨勢。

2.節能型工藝技術研究

首先，干式加工技術。干式加工技術對常規刀具的使用率較低，切削量較低，間接地增加了生產整體的性價比，防止傳統切削技術沖產生的刀具耗能，減少了冷卻液的使用頻率。切削液的浪費是整個生產流程主要的耗能部分，就汽車制造業來說，光切削液的成本就占了近20%，由此可以見切削液對生產成本的不良影響；除此之外，切削液還加劇了環境的污染，包括氯、硫等有害物，如果操作不當出現外泄，那么對于人員和環境都有極大的不良影響；從技術人員來說，切削液是其工作必須接觸的生產要素，但是長期接觸容易導致人員出現呼吸道和皮膚的不適。基于以上幾點，尋找替代冷卻液的新工藝具有緊迫性，由此變產生了干式加工技術。干式加工技術是實現綠色機械制造產業的重要措施。利用干式加工能夠估算出成產環節的材料成本，從而實現動態的成本控制，將耗能控制在可接受范圍內。但是干式加工技術的應用存在一定的局限性，主要因為其對技術環境的要求較高，因此在環境各異的生產環境中普遍使用。

其次，準干式加工技術根據切削方式可以分為汽束噴霧以及風冷卻兩種類型。第一，汽束噴霧冷卻技術的應用面較廣，技術原理是壓縮空氣，然后轉化成液化形態的削切液，然后儲存起來，避免氣態的過多揮發，在使用時再將其轉化為氣霧，在向氣霧形態的轉變過程中熱量得到釋放，實現快速噴霧，最大程度防止金屬物質的變形，同時實現了冷卻的效果。這種工藝方式之所以應用廣泛，主要是因為減少了資源的消耗，對環境的影響較小，能夠促進機械制造工藝的綠色化進程。第二，風冷卻切削技術是降溫和兩個環節的優化技術，在保證使用性能的前提下減輕以上兩環節的能源消耗。其工作原理具體為：先去除裝置中水汽的水含量，之后降低無水空氣的溫度，最后利用植物油完成相關部件的，而冷卻則用之前的冷空氣來實現，經過以上流程，能夠完成工藝的和冷卻，減少了資源的消耗，迎合綠色環保的理念。

最后，應該選擇具有環保性質的材料，材料應該符合以下要求：第一，材料應該具備可再生性質；第二，選擇資源豐富、成本低、污染小的材料，提高材料的性價比；第三，材料應盡量選擇無害環境或與環境相兼容，不用有毒、輻射強的材料。

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現代機械制造工藝及精密加工技術是利用計算機技術實現機械制造加工工藝的智能化、自動化以及精細化，從而提高機械加工技術水平。精密機械加工工藝流程是工件或者零件制造加工的步驟，采用機械加工的方法，直接改變毛坯的形狀、尺寸和表面質量等，使其成為零件的過程稱為機械加工工藝流程。因此發展現代機械制造工藝及精密加工技術對提高我國機械制造技術具有重要的意義：一是通過發展該技術可以提高我國機械制造產品的性能。傳統的機械制造主要是采取人工加工或者按照產品設計進行加工，這樣在處理一些細微環節時存在操作不規范、加工不嚴謹的問題，從而影響到機械產品的性能。以汽車齒輪加工為例，如果采取傳統的機械加工模式會影響到齒輪的精密度，影響其使用壽命，而采取精密加工，通過激光焊接大大提高了齒輪制造性能。激光焊接齒輪無需在真空中進行，可避免焊接變形，焊接后的齒輪無需再精加工，齒輪焊接既可減少零件數量，又能提高齒輪質量，降低齒輪的制造成本；二是發展該技術有利于實現綠色生產。精密加工就是嚴格按照機械加工規范要求進行，有效避免了制造過程中存在的能源過度消耗、材料過度使用的現象，從而實現了綠色發展。同樣以汽車制造為例，汽車制造過程中通過精密加工為企業節省大量的原材料，避免了能源消耗；三是發展該技術有利于提高機械制造企業的經濟效益。原材料使用的降低、加工效率的提高都有助于降低企業的成本支出，提高企業的經濟效益。

二、現代機械制造工藝及精密加工技術的特點

隨著大數據在現代機械制造領域內的應用，現代機械制造工藝及精密加工技術呈現以下特點：一是關聯性。機械加工工藝貫穿于機械加工的全過程，本著節能、高效的原則，精密加工技術在機械加工的全過程中都得以應用；二是系統性。機械加工精密技術包含的技術比較多，需要計算機技術、自動化技術、傳感技術以及生產技術等融為一體，通過密切的合作實現對機械加工的精密控制；三是智能化。隨著我國互聯網技術的發展，精密加工技術呈現出智能化的特點，通過運行計算機控制程序實現對機械加工的自動化操作，實現了機械加工的精準化與科學化。

三、現代機械制造工藝與精密加工技術在實踐中的應用

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1前言

同步工程(SE：Simultaneous Engineering)，又稱工藝并行工程，是指從新產品開發的最初階段開始，將設計與制造聯系在一起，對整個新產品開發過程實施同步一體化設計，并從始至終的將整個產品生命周期內的質量、成本、開發進度、用戶要求等各種因素統一考慮的一種系統方法。

20世紀90年代，全球汽車制造商面臨著巨大的成本壓力，傳統的汽車開發制造流程由于周期長、成本高，而無法適應新的全球競爭的要求。為最大程度降低開發周期和制造成本，汽車制造商對汽車開發制造流程進行了優化。特別是隨著計算機技術的發展，許多原來需要通過制造驗證的產品設計以及工藝，都可以通過CAE技術在設計階段進行驗證，CAE技術的不斷成熟和完善使同步工程能夠得到廣泛的應用，同步工程目前已經成為各主機廠車身開發的重要流程。

2 總裝SE分析的重要性及工作目的

汽車制造是個復雜的過程，裝配零部件的數量巨大，多個品種混線生產，在投產前驗證和優化裝配工藝布局以及在投產后對生產過程進行高效的管理都變得至關重要。以上海大眾為例，計劃在三年內引進7 到12 種新車型，并進行柔性混線制造，產量提高到每天2500 輛，因此，規劃部門的壓力也越來越大，它們必須不斷提高規劃能力，提高規劃的質量和效率。通過開展有效的總裝SE工作，可以有效地解決這些問題，將原來的串行開發模式轉變為并行開發模式, 可以有效的利用時間，大大縮短制造的調試時間，虛擬制造手段的引入, 提前將制造過程中試錯出現的問題, 在開發設計階段完成設計更改，大大降低生產成本。

3 同步工程中總裝SE活動內容

      （1） 概念設計階段

         

  

      （2） 方案設計階段

     

         

   

      （3） 工程設計階段

        

   

   

      （4） 工裝開發階段

     

          

   

      （5） 樣車試制階段

         

4 分析軟件在總裝SE分析中的應用

在總裝SE分析工作中應用最多的分析軟件是CATIA及DELMIA軟件，利用這些分析軟件對產品進行裝配可行性分析，工藝流程排布。

案例1：利用CATIA軟件模擬揚聲器安裝。通過分析更改安裝揚聲器所使用的標準件，以達到工具使用的平臺化，從而降低操作工時及工具采購成本。

          

              

     案例2：利用DELMIA軟件模擬儀表板總成裝配現場，分析儀表板總成分裝、與車身進行合裝過程，檢驗儀表板總裝工藝流程排布是否合理。

             

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中圖分類號：U466 文獻標識碼：A 文章編號：1671-7597（2013）17-0011-01

1 模塊化裝配生產的含義

1.1 模塊化含義

模塊也屬于產品，具有自身的獨特屬性，并且還擁有一些幾何連接口以及輸入、輸出端口。同一屬性的模塊能夠在眾多的產品中進行互換和協調，通過一定的排列組合就可以形成一個新的產品。主要有以下幾點特征：第一是獨立性特征，即能夠使用單獨的某個模塊進行生產、制造、設計、修改等環節，使得不同生產目標的專業性項目能夠獨立實施。第二是互換性，根據模塊的不同接口部分的尺寸以及結構數據等實現模塊與模塊之間的互換，從而將模塊運用到更大數目的生產過程中，滿足更多產品的需要。第三是通用性，模塊的通用型是指模塊在橫豎系列的各個層面夠可以發揮其功能，在跨系列產品的生產過程中能夠實現通用。由此可見，模塊的三種特征與傳統的零部件相比具有無可比擬的優勢。

1.2 汽車總裝生產中的模塊化含義

從20世紀初汽車生產工藝的流水化生產模式到現代社會的精益化生產工藝，汽車生產一直圍繞的主題是降低成本的基礎上制造出結構簡單性能安全的汽車。近幾年來，很多大型的汽車生產制造公司通過改進汽車的標準化配件，將不同車型的汽車公用一種配件，在一定程度上有效削減了投入成本，又促進了多種車型的同步生產，滿足市場的不同需求。在汽車生產中逐漸引入數字化技術，汽車制造工藝逐漸趨向于集約化、數字化和系統化，汽車中的總裝過程也逐漸走向模塊化的裝配生產。

模塊化生產工藝主要內容是將汽車的獨立配件通過整合形成一個綜合的單元系統。目前的汽車制造業領域內出現了兩種生產理念，一種是以日系汽車為代表的電子控制系統集約化生產理念，還有一種是以德系汽車為代表的產品多功能結構與各種零配件相互聯系的復雜體系。這兩種理念筑造了汽車的模塊化生產工藝。以豐田企業為例，日系汽車推崇的理念是希望按照各種模塊的不同功能將電子裝置系統進行整合，能夠涵蓋更大的模塊范圍。比如汽車的制動設置、車身的控制、安全系統控制以及多媒體系統等等多個模塊的共同開發。而對于德系車來說，他的主要生產模塊是：動力構成總模塊、車門總系統模塊、儀表構成模塊以及車前系統模塊。通過對這些汽車系統模塊的總裝配生產，縮短了生產時間，改善了生產工藝。

2 模塊化裝配生產的具體運用

在傳統的汽車生產制造領域內，汽車裝配中的使用零件都是通過疊加的形式來完成裝配過程，整條生產線路比較長，配置的效率也相對較低。而模塊化的裝配生產工藝徹底突破了傳統的生產工藝缺陷，將串型的疊加式生產流程改變為并行式的生產流程。具體而言就是不同功能的模塊裝配技術同時在一條生產線上工作，然后通過將所有模塊整合在一條總線路上共同運作來制造一輛車，這樣的模塊化裝配生產大大提高了生產效率。

模塊化裝配生產工藝不僅能夠在總裝區域內進行，還能夠在獨立的生產車間完成，供應商也可以按照模塊的形式來供應生產原材料。在以往的汽車總裝工藝中，總裝生產線路上需要配備有兩萬多個各種各樣的零部件，引用了模塊化的裝配生產技術后，總裝線路上一共只需要兩千多個零部件，極大程度上促進了汽車生產的集約化管理水平。因為模塊化的裝配工藝將一些主要任務通過總裝線路轉移到了模塊化生產線路上，所以能夠大大縮短總裝線，也可以減少在主線上操作的工人，生產一輛車所使用的裝配時間也可以有效縮短。例如某汽車生產企業將前端、前懸掛部位、變速箱以及發動機全部都集中在一個系統模塊上進行裝配，而不是以往的裝配生產中將發動機直接裝入整車。這就是模塊化裝配生產的簡單應用。

然而從裝配的投入成本來看，模塊化的裝配生產工藝使用的資金與傳統的工藝不相上下。但是模塊化裝配生產工藝卻能夠帶來許多傳統工藝無法企及的優點。例如，獨立生產的模塊裝配線路不會受到汽車總裝生產車間的尺寸以及環境限制；模塊裝配生產線有利于方便地進行調整和擴展，快速適應生產新的車型以及新的產量要求；進行縮短后的汽車總裝線路在一定程度上降低了成本。假設傳統的汽車總裝線總共有130個工位，引入模塊化的裝配工藝后，將總裝線上的30個工作位置的裝配內容轉移到新設置的模塊裝配線上，在總裝線上就可以減少30個工位，生產的130輛車也就減少了30輛。如果每輛車所使用的流動資金假定為5萬元，那么總裝線路上的原有資金為650萬元，而轉移到裝配線上之后，就會降低150萬元的成本資金。由此可見，在汽車總裝生產工藝中，使用模塊化生產能夠為汽車制造業帶來巨大的經濟效益。

此外，汽車裝配生產中的模塊化裝配工藝在一定程度上降低了新車生產的風險。如果制造出的新車型在市場上比較暢銷，那么就能夠利用模塊化的裝配生產線進行擴大生產；如果新的車型不受市場歡迎，模塊生產線就能夠及時滿足其他車型的生產需要。隨著全球汽車行業的市場競爭日益加劇，世界各大汽車生產企業紛紛實現了模塊化供應的生產要求，利用新技術開發汽車零部件主要依靠于零部件生產企業，整個企業行業的競爭主要趨向于品牌之間的競爭。模塊化裝配生產模式使得汽車制造商可以在全球的汽車制造范圍內選擇合適的裝配工藝以及各類零部件，設計汽車制造方案時能夠得到最大程度的優化，有利于擴大和提高各類汽車零部件的種類、智能化水平以及生產質量。

3 結束語

在我國，傳統型的裝配工藝還沒有引入模塊化這個新型概念。而以上的研究分析中可以看出，模塊化的新型生產工藝在現代化的裝配過程中具有極大的優勢特征，在我國的汽車制造領域內值得普遍推廣，提高國產汽車的裝配質量，增強品牌效應以適應全球化的市場競爭。

參考文獻

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中圖分類號：TG386.3+1 文獻標識碼：A 文章編號：1006-8937（2016）18-0016-02

在汽車制造的過程中需要大量人力的參與，這大大增加了汽車整體制造的人力成本。因此為了降低汽車制造的成本，目前汽車領域主要進行研究和應用的是自動化和機械化設備。對于汽車車門的包邊和成型工藝過去是由人工進行的，整體效率和質量較低。因此，使用自動化的包邊工藝和技術已經成為汽車車門包邊工作的主要發展趨勢，目前機器人滾邊工藝已經成為行業的重要工藝形式，適用范圍較廣，因此對車門包邊工藝進行研究有著十分重要的意義。

1 車門包邊工藝概述

1.1 車門包邊工藝的概念

車門包邊工藝，就是在生產汽車車門的過程中，將相關的鋼材和板材運用在車門的制作當中。要能夠在車門包邊的過程中形成一定的造型，達到汽車生產的整體工業效果和藝術效果。同時要能夠保證車門包邊良好的質量，防止車門出現松動、包邊不緊的情況，影響到車門的整體使用和汽車的整體生產質量。

1.2 車門包邊工藝的比較

在傳統的汽車工業生產過程中，車門包邊工藝，往往是由人工進行包邊。這種包邊方法會消耗大量的人力，同時會增加汽車整體的制造時間，影響到汽車生產企業的整體效益。后來，隨著汽車生產工藝的不斷發展和國外先進汽車生產經驗的傳入，我國在進行汽車車門包邊的過程中，開始采用沖床壓合模單件壓和包邊工藝。這種工藝能夠大大提升了汽車包邊的整體效率和質量，縮短汽車的整體制造時間。但是在運用這種工藝進行包邊的過程中，對于操作人員的整體素質要求非常高，如果在整體工藝實施的過程中出現問題，就會影響到車門包邊的效果影響到車門的外觀和品質。隨著汽車工業的快速發展，車身制造工藝的先進性、成本控制的提出，也嚴重地沖擊著原有的車門壓合加工工藝手段，對車門包邊工藝提出了更高要求，原有的工藝方法弱點開始凸顯出來，如現有車門壓合工藝中：沖床與自動線存在；占地面積大、造價高、結構復雜、機械與電氣故障多，維護工作量大等缺陷。

1.3 對于包邊厚度的整體控制

在進行汽車車門包邊的過程中，對于包邊厚度的整體控制直接影響到汽車車門的包邊質量和汽車車門的整體藝術效果。因此在進行汽車車門包邊之前應當對包邊厚度進行設計，對于車門的不同部位采用不同的包邊厚度開展工作。在對于包邊厚度進行調整的過程中，要注重對于車門的包邊，如果車門出現咬合不到位的情況，就會導致車門在使用的過程中產生損壞。如果在包邊的過程中車門的整體包邊厚度差別較大，就會影響到車門的整體外觀品質，同時會影響到車門的正常使用。汽車包邊整體厚度一旦出現問題很難進行修改，需要對整體包邊進行重新的施工，這就增加了生產時間，影響到汽車的生產效率。

2 機械設備在包邊工藝中的應用

2.1 包邊機的工作原理

我國為了提升汽車車門包邊的整體效率和質量，目前主要使用汽車包邊機進行包邊工作。汽車包邊機的基本原理是：通過模具和油壓壓力機，對車門的外板和內板進行包邊，在整個工作過程中主要利用液壓機進行整體工作的控制。在包邊機完成自身包邊工作后，對于包邊質量存在缺陷的地方應當采用人工補焊的方式進行修補，保證汽車車門包邊整體質量的提升。同時在進行包邊的過程中也充分利用了液壓站配液壓缸和伺服電動機配合絲桿的方式進行包邊工作。

2.2 包邊機的工作原則

包邊機在進行包邊的過程中應當按照包邊的具體流程和原則開展工作，在進行包邊的過程中應當重視對于車門位置的定位，準確地進行包邊工作。同時在包邊的過程中應當重視對于汽車整體車門包邊厚度的處理，只有這樣才能夠在包邊過程中達到更好的效果。

2.3 對于整體工藝節拍的分析

在進行包邊的過程中，整體包邊工藝的節拍控制非常重要。在我國目前的汽車車門包邊過程中，對于包邊模具和包邊機的使用過程中，包邊模具的過程中整個工作循環大概控制在35 s之內，在使用包邊機進行成本包邊的過程中一般控制在65秒之內。運用這樣的包邊工藝節拍能夠防止車門在包邊的過程中出現問題，能夠最大程度上滿足車門包邊整體工藝的需求。

2.4 包邊機的整體優勢

我國之所以使用汽車車門包邊機進行包邊，主要是因為包邊機有著以下幾點優勢：第一，在使用包邊機進行車門包邊的過程中，對于整體工作空間的需求較小。汽車包邊機的工作臺面較小，整體尺寸大約有25 m3，能夠大大節約汽車生產的整體空間，第二，包邊機在進行布置的過程中非常靈活，能夠適用于不同汽車生產場的整體布局，同時包邊機的整體高度較小不會對周邊的機械設備運行造成影響。能夠減少汽車生產過程中產生的問題，提升整體的生產效率，降低設備維修和管理費用。第三，汽車車門包邊機的安裝和維修十分方便，在進行安裝的過程中，可直接利用汽車生產廠商的叉車進行安裝，減少對于大型叉車和吊車的使用。

2.5 對于布置方式的影響

汽車車門包邊機的使用對于廠房的整體工業布置方式有著較大的影響。在使用包邊機進行包邊的過程中，整體工作的噪音較小，可以減少對于隔音材料的使用，能夠創造更好的工作環境。這樣就能夠給汽車生產車間整體的布置帶來很大的便利。同時，在利用包邊機進行包邊的過程中，可以通過計算機對包邊的精度和壓力進行調節和控制，方便工作人員的操作，為工作人員的操作留下更大的空間。也能夠對整體的布置帶來良好的環境效果。

3 機器人滾邊技術探究

3.1 機器人滾邊技術研究現狀

近年來隨著我國經濟社會的發展和科技水平的不斷提升，在汽車工業中采用了一些全新的技術形式。在進行汽車車門包邊工作的過程中開始采用了機器人滾邊技術。機器人滾邊系統主要包括三個主要部分，分別是機器人滾邊夾具系統、機器人滾邊滾輪系統和操作控制系統。在開展機器人滾邊工作的過程中主要是利用自動操作系統進行，這樣能夠大大提升加工的速度和精度，能夠達到很好的包邊效果。同時在進行加工的過程中可以通過控制相應的程序來適應不同的汽車車門外形的拜年話，滿足不同零件形狀的汽車車門包邊需求。

3.2 機器人滾邊主要采用的設備

在進行機器人滾邊的過程中主要采用的設備主要有滾邊底膜、滾壓頭等，在急性加工的過程中往往采用和車門外板有較高吻合度的底膜進行加工和滾邊工作，這樣能夠達到提升車門滾邊工作的精度，同時在進行滾邊的過程中往往注重控制滾壓頭的活動。對于滾壓頭壓力的 控制能夠讓機器人進行滾邊的過程中達到更好的效果，提升機器人滾邊的整體穩定性，同時在進行滾邊和包邊的過程張能偶保證外板的輪廓形狀。

3.3 機器人滾邊中的存在的問題

在采用機器人進行車門滾邊和包邊的過程中雖然能夠大大提升整體的工作效率和工作質量，但是在開展工作的過程中存在的一些問題會影響到整體的包邊質量。這些問題主要包括機器人操作系統和程序問題、機器人滾壓頭壓力控制問題、底膜設計問題以及滾邊時間問題等等，這些問題會影響到汽車滾邊的整體效率，不利于汽車車門包邊工作的開展。

3.4 機器人滾邊和傳統汽車包邊技術的對比

采用機器人進行滾邊工作和傳統的汽車包邊工作相比有著很大的優勢，在用機器人滾邊技術進行車門包邊工作的過程中因其操作和運行的自動性，能夠大大提升車門包邊的精度，同時能夠縮短汽車車門包邊的時間，達到更好的汽車車門包邊效果。[1]另外，滾邊系統具備極高的靈活性，不同的型號可以在同一個制造單元中生產，滾邊機器人還可以在制造單元中進行其他的抓取或涂膠等任務。滾邊零件的成形精度高，表面質量好，現在國內外一些先進的汽車制造企業已將此項技術應用于制造外掛件，例如車門，后蓋和發動機罩等，其他的應用領域包括天窗開口，以及輪罩包邊。

3.4.1 提升技術含量

在汽車整體生產的過程中汽車包邊的質量對于汽車整體的生產質量有著十分重要的影響，對于車門包邊工藝的投入是汽車生產工藝整體的重要環節。因此，要想真正提升汽車車門包邊質量和汽車生產的整體質量就需要提高汽車車門包邊過程中的技術含量。這種技術提升就需要采用先進的計算機設備，對于整體包邊工作進行有效的控制，提高包邊的生產效率和自動化水平。

3.4.2 離線編程

機器人滾邊程序是在整個系統的設計過程中預先離線編制而成，并在軟件中進行全程模擬好。然而，能提供離線編程的公司屈指可數，且在實際應用中離線編程后仍要進行現場調試已保證滾邊質量。目前，在現場調試階段要根據具體沖壓件的尺寸及狀態，進行最終的修改完善，現場需要做大量的程序調試及優化工作，要求機器人調試工程師具備豐富的現場調試經驗，以應對現場出現的各種問題。整個程序編制以及調試優化得是否合理、是否完善，對車門滾邊成形有著至關重要的影響。因此，提高機器人滾邊的離線編程能力是縮短調試時間，降低投資成本的有效手段。 [2]

3.4.3 機器人滾邊質量控制

滾邊質量直接影響車身裝配精度和整車外觀美觀性。然而，機器人滾邊過程中，影響滾邊質量的因素很多，如機器人滾邊程序編制與優化、滾邊頭壓力控制、滾輪尺寸及形狀、滾輪行進路線及方式等等工藝參數，任意因素的變化都會影響包邊質量，出現尖角、起皺、波浪及外板表面質量問題。因此，在生產過程中，如何快速有效的對機器人滾邊質量進行控制仍然需要進一步探討。

4 結 語

在汽車生產的過程中，對于汽車車門的包邊工藝會直接影響到汽車的外觀效果和車門的整體使用。因此，應當重視汽車車門的包邊工作。機器人滾邊是一種創新型的連接方法，在保證零件外觀美觀性和車身裝配精度的同時，使制造單元柔性化，提高生產率，減少投資、降低維護成本及作業面積，在國內外各大轎車制造廠中已逐步得到運用。但目前仍面臨著改善壓力設備穩定性、提高離線編程能力和質量控制技術的問題。這些問題的解決將進一步發揮機器人滾邊技術的優越性，是汽車行業降低生產成本，提高企業競爭力的有效途徑。

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聚丙烯是一種丙烯聚合形成的熱塑性樹脂，而且聚丙烯有其獨特的性質，其能夠耐高溫、具有絕緣性、抗腐蝕性強并且具有較低的密度。而聚丙烯生產所需要的原材料廣泛存在，也因為這種原因聚丙烯在當下的工業發展中逐漸變為全球性樹脂制造業的寵兒。聚丙烯在全球范圍的應用量非常大，并且在很多產品的生產方面都有聚丙烯的影子，聚丙烯擁有著龐大的消費群體，其消費量在整體消費排位中也名列前茅。聚丙烯具有一個非常明顯的優勢，就是其在生產中可以替代其他樹脂材料，并且在對聚丙烯產品進行生產開發時，其可塑性也比其他產品強，所以聚丙烯以其獨特的優點在成為了我國材料中的佼佼者。雖然我國的聚丙烯生產已經有了很大的進步，但是在當下的工業生產生活中，聚丙烯的仍然出現了供不應求的情況，所以對聚丙烯生產和工藝技術的討論和研究非常有必要。

一、國內外聚丙烯近況

根據IHS的化學統計數據，在2011年時全球的聚丙烯產量為5141.8噸，需求量為5070.5萬噸，在這當中，亞太地區的聚丙烯需求量為2287.9萬噸，產量為2098.2萬噸，歐洲的需求量為1020.4萬噸，產量為1041.5萬噸，北美地區的需求量為763.4萬噸，產量為744.7萬噸，中東地區的需求量為342.2萬噸，產量為593萬噸[1]。

我國在聚丙烯生產中還存在著一些不可忽視的問題，比如部分生產產品質量不過關，生產規模偏小，缺乏對高技術含量產品的研究等問題，應對這些問題的解決方法就是借鑒其他國家在聚丙烯的生產研究上的先進思想并且結合我國工業發展的現狀，進一步提高并完善我國在聚丙烯生產上的方式方法。

二、工藝技術的新進展

1.生產工藝

目前比較受全球范圍內歡迎的聚丙烯生產工藝為一種由Montell公司開發研究出的工藝方法，叫做Spheripol。采取這種工藝方法的生產線在全球廣泛存在，并且分布國家范圍也比較廣，其專利創造的總生產力占全球的半數以上。在1980年之前，聚丙烯的生產方式主要是淤漿法，而后其生產方式逐漸發生了一代又一代的變化[2]。Montell公司開發出的這種聚丙烯生產工藝與其他聚丙烯生產工藝相比有著明顯的優勢，而后該公司有對相應的工藝技術進行了改進，提高了該技術的溫度和反應壓力，并且研究出了新型催化劑，在這種催化劑的輔助作用下，能夠生產出具有更高透明度、韌度更大并且有更高結晶度的聚丙烯產物。這種生產工藝改進的另外一個優勢是在之前的生產機器上無需進行大部分的改動也能夠達到這種生產工藝的預期效果。通過這種改良工藝可以生產出高結晶度聚丙烯等新型產品。

巴塞爾公司也研究開發出了一種新型的聚丙烯生產工藝，這種工藝是通過對多個聚合方法統一起來形成的工藝技術，該工藝技術提高了聚丙烯生產中產品的一致性。這種工藝的主要優勢在于其可以增加單位生產產量，反應器的構造有助于提高抵抗在聚丙烯生產中產生的壓力，并且具有較高的導熱效果，對聚丙烯產品生產中產生大內經顆粒樹脂有輔助作用[3]。巴塞爾公司對Spheripol進行了一系列的改進，首先，將該工藝的生產規模由每年二十八萬噸提升到了每年三十八萬噸，使之成為了全球范圍內都具有影響力的生產聚丙烯設備，并且在一定范圍內提升了其擠出能力，其次大幅增加了該裝置催化劑的活性，并且增大了該裝置的抗壓能力，在催化劑的研究開發中也取得了突破性的成就。

美國的陶氏化學公司在聚丙烯的生產工藝研究中也做出了很多貢獻，其研發出的溶液法在聚丙烯工業生產中也受到了很大的關注，這種生產工藝顧名思義與溶液有密不可分的關系，而通過這種方法生產出的聚丙烯產品更加堅硬不容易變化，這種工藝的出現也是聚丙烯生產業又一大創新體現。

2.對催化劑研究的新進展

基于冷凝態操作模式的流化床反應器的產生在很大程度上推動了聚丙烯生產工藝中的催化劑的研究，在該模式的輔助作用下可以使催化劑催化較其他環境相比更充分的反應，冷凝液也間接使參與反應時的催化劑產生更充分的催化功能。在反應中如果使用的助催化劑為的常用的烷基鋁，則會發現當使用載體為氧化鋁、氯化鎂、氟化鎂、氟化鈣、氟化鋁時，其較易將茂金屬催化劑激發，但是該情況下的丙烯聚合物不會受到負載催化劑的催化，通過在二氧化硅中加入小部分的MAO可以改善這種情況[4]。

巴塞爾公司在對聚丙烯生產中的催化劑研究也有所突破，該公司研制了一種新型的催化劑，該種催化劑具有較高的生產率，而且能夠提高在高溫高壓下聚丙烯的結晶度。巴塞爾公司研制的其他一些新型催化劑，也被廣泛應用到世界各地的聚丙烯生產中。

三、聚丙烯生產新產品

聚丙烯被廣泛的運用到了各種產品的生產中，在汽車制造業的使用量也非常之大。由于聚丙烯的物理性質和化學性質的獨特性，所以在對其開發中可以從多方面下手，創作出更多的聚丙烯材質產品。聚丙烯的質量輕，可以在汽車制造中代替部分金屬，而聚丙烯的高度抗腐蝕性也為其應用提供了良好的基礎。對比與其他材質較硬的金屬而言，在生產聚丙烯零件時耗費的時間和復雜度明顯較小，而汽車生產業恰恰又需要具備這種性質的材料。目前其他國家也在加大力度研發聚丙烯產品，并且已經研制出了一種可以進行循環使用的材料，這種材料的出現也是汽車制造業的福音。通常用于制造汽車零件的聚丙烯材料都不具有循環使用的特性，而這種新型材料的特點就是在確保了之前材料特性的同時增加了循環使用性。

四、對未來聚丙烯生產發展的展望

從上文中聚丙烯的生產發展上來看，創新性主要體現在了對生產工藝上的改進，而改進方向大都是溫度和耐壓性[5]。在新工藝研發中應該從降低聚丙烯生產成本的角度出發，結合聚丙烯生產設備的通用性，盡可能的減少因為工藝改革對設備的改變。在新產品的研發中還應該加入適合的可持續發展思想，結合納米技術等新興技術進行聚丙烯生產工藝的拓展與開發。

五、總結

創新工藝在聚丙烯生產中起著非同尋常的作用，每一種產業的成功都離不開該產業中的技術支持，我國的聚丙烯生產業也在相關研究人員和生產勞動工作者的不斷努力中產生了非常大的突破，在未來的發展中，我國的聚丙烯工業發展即將朝著多元化、專類專用的方向發展，在結合其他國家的先進聚丙烯制造工藝和我國生產水平、生產需求的情況下，研制出更多適用于我國發展的聚丙烯制造工藝，相信在未來的發展中，我國的聚丙烯制造工藝會越來越精。

參考文獻

[1]楊忠華，張洪濤.聚丙烯催化劑研究新進展[J].煉油與化工，2009，20（3）：1-2.

[2]顧海杰，榮剛.數據驅動方法在流程工業中的應用命題綜述[J].化工自動化及儀表，2009，36（5）：1-6.

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習慣和創新的順序不能顛倒，先要養成習慣，方能進行創新。很多的企業都很注意教育新員工，學會守成，不太鼓勵創新，因為新員工，特別是剛畢業的大學生，眼高手低。但是當新員工真正進入角色后，就要不斷地刺激他，讓他創新，尤其是對老員工更應如此。因為老員工工作的時間長了，做“油”了，這個時候要鞭打他，用創新來考驗他，要他通過創新不斷刷新自己過去的紀錄。

齊白石老先生那句名言是很發人深省的，“學我者生，似我者死”。沒有自己的東西，你將永遠跟在別人后面亦步亦趨，始終無法趕上別人，更不用說超越了。創造是沒有終極的，每一個創造，從它誕生之日起，就成為他人模仿、借鑒的對象，成為新的創造的起點。人類的文明像一座宏偉的永不竣工的大廈，每一次創造，都使這座大廈加高了一層。

由多到少的創新

1912年，亨利?福特與眾人一起到一家屠宰場進行參觀訪談，當時他很有興趣地觀察了工人屠宰切肉的整個過程。他注意到每一個畜體在宰殺后都被懸掛在鉤子上，然后把鉤子連接到一條傳輸帶上。每個工人在完成自己的工作以后，就通過傳輸帶把畜體推給下一個工作臺的工人。

參觀結束后，福特從中得到靈感，于是把這個流程引入他的汽車生產中，并在屠宰場的流程基礎上進行流水線的創新。1913年亨利?福特將流水線生產引入汽車行業。在汽車制造工廠里，福特將工人和工具按生產順序進行排列，保證每個生產零件在安裝過程中經過的距離最短；使用輸送帶或其他工具，保證工人在完成一項工作后總能把零件放在同一位置。總之，就是讓工人用最少的時間做好每一個環節的工作，生產效率大大提高了。

此前，福特汽車的生產方式是以兩到三個工人為一組，每一組的工人都是全程負責從零件制造到銷售訂單的整個過程。所以，在那些日子里，福特公司的生產效率相對而言比較低下，每天生產的汽車為數不多。

從屠宰場到流水線的創新，福特徹底改變了之前的汽車生產方式。按照完整的流水線程序，將工人進行高度分工，提升他們的專業技能，生產標準化的產品。不僅提升了汽車的生產效率，還大大提高了生產質量，極大地促進了汽車的普及化和大工業化汽車產業的形成。

后來，福特又將原先簡單的流水線裝配發展成為由機械傳送帶運輸零件來讓工人進行組裝的高技術裝配。這個創新將原先裝配底盤所需的時間由12個小時30分鐘減少到2個小時40分鐘，這是一次由多到少的創新。另外，福特汽車先進的技術和高水平的流水線設備，所帶來的核心競爭力就是成本優勢，產量越大，成本越低，這同樣是由多到少的創新。

由定到變的創新

1937年，舊金山金門大橋建成之后，經常堵得一塌糊涂。管理部門花了數千萬美元征集解決方案，結果，中獎的方案出乎意料的簡單：把大橋中間的隔離欄變成活動的，上午左移一條車道，下午右移一條車道，堵塞的問題竟然迎刃而解。

從這個案例中，我們可以獲得的啟示是：有時候只要一點點的改變就可以實現創新。金門大橋的堵塞問題其實就是把固定的變成活動的，這只是一小點的改變，可卻是一大創新。

近些年，隨著全民健身運動的發展，一種叫做“街頭投籃機”的新鮮事物開始出現了，并且很快地投入市場。“投籃機”是屬于街頭籃球文化的一部分,是一項適合全民健身、老少皆宜的具有較強競技性和趣味性的運動新項目。國內的凱歌體育器材有限公司是這種“籃球機”的最早開發者。

我們都知道，傳統的籃球比賽都是在固定的場地上進行，并且投籃時也是投向固定的籃筐。但是，“投籃機”卻不同，它源自于美國NBA球員的投籃訓練機，幾經演變后，從開始不移動的籃筐，發展為左右移動的籃筐。由定到變，這是一項創新。

由繁到簡的創新

中國歷史上，記述文字歷經由繁到簡的過程，這得源于一次又一次的創新。在還沒有紙的時候，人們把文字刻甲骨上、石頭上和青銅器上，十分麻煩。后來，人們進行創新，把文字刻在竹簡、木牘上，然而其過程也是相當繁瑣的。先要選擇皮薄而節長的竹子，并將竹子鋸成一定的長度，再破為一定的寬度，之后，還得把竹子的外皮削去，最后把竹子烘干（這個過程叫“殺青”）才可用來書寫文字。并且攜帶也不方便。造紙術發明后，文字記述的工具大大簡化了。可以說，從刻字到寫字，記載了中國文具從繁到簡的創新過程。

從繁到簡的創新不僅可以從材質上著手，還可從以工藝上進行創新。斯沃琪手表的創新就是在工藝上進行從繁到簡的改進。

斯沃琪（Swatch）是一個時尚手表品牌，它的創始人是瑞士鐘表大王哈耶克。哈耶克是一個無人能及的創意點子王，所以每年都會有多種新款的Swatch手表被不斷推出，Swatch已經成為世界上的一道時尚風景。有人這樣評價斯沃琪說：“Swatch唯一的不變就是不斷改變。”

Swatch手表不斷的改變，其實就是哈耶克對生產制造工藝進行改進，實現的一系列突破。其中，化繁為簡就是哈耶克在制表工藝上一次大膽的創新。

在瑞士鐘表總公司和瑞士鐘表工業公司成功合并改組后，哈耶克及幾位年輕的工程師發明了全新的制表工藝。這一制表工藝采用了一體式表殼，將表殼的底部作為安裝機芯的底板，機芯則從腕表的上方進行安裝，而把藍寶石水晶玻璃鏡面的安裝作為最后一道工序。一體式表殼，化繁為簡，這是對制表工藝的大膽卻成功的顛覆。

然而，哈耶克不滿足于此，他在想是否能夠使用塑料制作出更節省成本的腕表？他的設想燃起了團隊激情，在經過無數次的失敗后，制表工匠們發現了使用塑料制作的腕表應具有容易上鏈和設置的機芯，必須能夠從其塑料表殼的一面安裝機芯。然后經過無數次的改進，工匠們終于使設想中塑料表的制造工藝成為了可能，并且通過全自動組裝生產線以及把手表零部件從通常的91個減少到51個。制造工藝的改進節省了約80%的生產成本，并且提高了生產效率，每天能生產35000塊斯沃琪手表和上百萬的零部件。

從繁到簡的創新，Swatch公司獲得了又一次的飛躍。

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1產品召回與產品可追溯性概述

1.1產品召回簡述

首先，來了解一下召回制度。它是針對已經流入市場的缺陷產品而建立的。所謂缺陷產品，是指因產品設計上的失誤或生產線某環節上出現的錯誤而產生的，大批量危及消費者人身、財產安全或危害環境的產品。缺陷產品召回制度，最早出現在美國，目前實行召回制度的國家還有日本、韓國、加拿大、英國和澳大利亞等國。美國的召回制度最先應用于汽車，1966年制訂的《國家交通與機動車安全法》中明確規定汽車制造商有義務召回缺陷汽車。此后，在多項產品安全和公共健康的立法中引入了缺陷產品召回制度，使其應用到可能對公眾造成傷害的主要產品領域，特別是食品。召回制度在美國等國家的實踐表明，召回制度是產品質量和消費者權益的有力保證，實施召回制度有利于提高生產商和銷售商的產品質量意識，有利于企業關注技術改造和環保問題，有利于規范市場競爭秩序。

有鑒于此，我國去年就建立缺陷產品召回制度，并首先以缺陷汽車召回為試點。建立缺陷產品召回制度，是為了有效消除各類產品因系統性缺陷所帶來的危及人身、財產安全的危險，要以缺陷汽車召回為試點，加快建立缺陷產品管理制度，切實維護公共安全、公共利益和社會經濟秩序。并全面實施食品市場準入制度，要在成功實施米、面、油、醬油、醋老五類食品市場準入的基礎上，推進肉制品等10類食品的市場準入，啟動茶葉、糕點等第三批食品市場準入工作。

1.2產品召回的追溯

就前段時間的某公司的奶粉碘超標事件，對于廣大消費者來說，更關心的是市面上的奶粉是否仍然是超標奶粉，或者說所有問題奶粉是否已經全部被收回；故而就引出了關于產品流向與缺陷產品范圍確定的追溯問題。從這一系列的產品召回事件可以看到，一方面由于缺陷產品往往具有批量性的特點，因此，當這些產品投放到市場后，如不加以干預，其潛在的危害是巨大的，有可能對消費者的生命、財產安全或環境造成損害。例如，燃氣灶存在缺陷可能會引發火災，玩具過于堅硬或鋒利可能會危害兒童身體，而轟動國內的三菱帕杰羅事件，即日本三菱帕杰羅V31、V33越野車因剎車制動管設計上的問題，致使車輛在正常行駛中制動突然失效的安全質量事故。更讓人看到了產品如果存在缺陷，可能帶來的巨大安全隱患。如果不及時采取措施，就會延誤迅速在社會上消除隱患的時機，使損害進一步擴大。為了確保所有問題或者說是有缺陷的產品能在被發現后及時收回，這就需要提到產品的可追溯性了。

另一方面，對于企業來說也要看到產品召回是一個既費錢又費時的過程。如果沒有良好的可追溯性保證，那些沒有缺陷的產品也會被大量地召回并維修或替換，從而給企業造成重大損失。此外，在未來的幾年中，相關法規和產品責任將使產品的可追溯性要求擴展到整個供應鏈。

召回數以百萬件產品對于一個公司來說影響是非常巨大的，一次大的召回行動的成本非常巨大，同時也受到許多因素影響。有些成本是與召回行動直接相關的，如產品失效調查、給客戶的召回通知、召回產品的運輸、重新設計和維修成本及缺陷產品本身的價值等。有些成本與產品召回不直接相關，包括在召回期間由于負面的公眾影響而造成銷售損失等。另外隨著召回的宣告，公司市值也可能隨之下降，這通常反映在公司股市價格的走低上。產品召回至少會對公司利潤造成嚴重影響。

為了實施充分而合算的召回，制造商必須有足夠的原始數據，以判斷某一產品制造過程中是使用了缺陷部件還是存在工藝問題。可追溯系統有兩個目的：一是當發現制造相關缺陷(缺陷部件或工藝問題)時，通過識別特定編號，減少產品需要召回或返回的數量；二是通過提供缺陷產品在組裝過程中所涉及的設備、部件、崗位、班次和操作工的相關報告，盡量防止產品返回。這一目的將幫助管理層調整制造工藝以保證產品在發貨前檢測到更多的缺陷。

2基于產品召回的可追溯性分析

產品可追溯性在ISO9000標準體系中是這樣來定義：追溯所考慮對象的歷史、應用情況或所初場所的能力。當考慮的是硬件產品的時候，可追溯性可涉及到：原材料和零部件的來源，加工過程的歷史，產品交付后的分布和場所。

從以上定義我們可以看出，對于一個產品的可追溯性我們關心的是這三點，就是我們為什么要確保產品的可追溯性，這一點很重要，一旦我們失去或者在不明白這一目的的時候我們就會陷入為追溯而追溯了。

在成品下生產線后也會出現質量問題，如在配送途中出現的損壞、過期等等物流問題。因此了解產品產生質量問題的原因就能幫助我們了解尋找出所有可能出現問題的產品奠定了基礎。

與此同時，也需要考慮到現實的具體情況，我們可以知道從產品召回的方面看產品可追溯性的目的是：在出現質量問題后，能夠盡可能及時的將問題產品召回，并且需要保證企業的和我們的顧客利益的損失降到最低程度。所以對于基于產品召回的質量追溯需要充分考慮到它的時效性、廣度、精度與深度。

3基于產品召回的產品可追溯的管理

首先，企業是怎么做到可追溯性呢？隨著社會和企業不斷的發展，以往簡單的手工記錄已經不能滿足企業和市場的變化要求了。這時就需要建立一個質量追溯的信息系統，這樣的信息系統能包括制造產品的原材料、零部件以及生產加工過程，以及產品交付等信息；這樣的信息流最終保留下來即可作為產品的追溯源。而工藝計劃和生產管理是可追溯性的基礎，將這兩大塊連接起來，就可實現產品與裝配元部件或產品流程工序的可追溯性。特別值得一提的是，一個可追溯性系統相當于一個工藝設計計劃、物料管理、性能監控和質量管理以及后續的物流配送等等相關環節的組合，能夠獲取車間制造工藝的詳細數據，并與計劃好的制造工藝相比較，向用戶提供差距的報告和警報。同時，它也能根據所給的工單提供生產工藝的詳細歷史數據。一個理想的可追溯性系統必備的元素包括識別、追蹤和工藝的管理與確認，這些元素必須盡可能地自動運行，并在生產執行的過程中，把對當前生產工藝的任何影響減到最少。可追溯性信息也必須可從多種廠商環境中采集。

其次，企業在下生產計劃時候會有不同的形式對該批產品進行批號管理，即設定一個批號，同樣，這個批號將跟隨著這批產品一直到出貨，為了確保這一點的實現，企業會設計一些表單，如跟蹤單、流轉卡等，這些表單將跟隨產品從工序開始一直到進倉，一般他們都會體現這些信息：批號，顧客、使用的原材料信息（批號）、各工序加工日期、班次信息等，在各工序加工的時候，按照規定又記錄了各工藝參數，以及生產信息，這就為追溯產品加工過程提供了記錄證據；通過全面的現場生產和質量管理形成完整的生產檔案，這些生產檔案成為質量分析和產品追溯的一手材料，查找到最小的召回范圍，有效降低質量成本。不但如此，質量追溯系統的建立，不僅可以進行召回的業務處理，更獲知了問題的根源，從而為預防和改進指明了方向。

最后，產品到了進倉的時候，倉庫又將建立進倉產品的信息，以及發貨信息，這樣就能知道生產出的產品都發往何處；以上這些記錄根據產品特性的重要性都需要在企業里進行不同年限的保存，直到法律時效的結束。當然對于不同企業的生產管理特點對追溯的不同程度的要求，從追溯成本上的考慮，以及計劃與生產管理等系統的完善程度，可提供不同級別的可追溯性。它的最低要求也必須能夠追蹤產品的系譜信息，這意味著它必須能夠識別哪一具體元件被貼裝到哪個產品中，或者說是哪些原材料被用于哪些成品中。如此一來，元件既可以是一個獨立、離散的元素。一旦發生產品回收，在識別缺陷元件時，可追溯性系統可通過序列號，找出使用了同批缺陷元件或原材料的其他產品的詳細情況。

可追溯性的深度在于追蹤工藝相關的數據，工藝相關的數據包含了在產品生產過程中發生的任何錯誤。從工藝角度找出缺陷的根本原因。此外，在計劃與生產管理的制造工藝之間進行比較，可在出貨前識別出不合格產品，以避免回收和產生不必要的費用。

利用每個產品的具體結構樹信息，可追溯系統可以通過只召回那些用到缺陷部件或工藝制造的產品，來減少產品召回成本。當然為了建立完善的可追溯系統，也需要與企業的ERP、CRM等系統互聯，建立一套完備的缺陷產品召回的追溯機制與系統，它可以使制造商更好地控制制造工藝的質量和表現，它降低了制造質量成本。其結果就是由于交付給客戶的產品缺陷更少，客戶的滿意度提高，公司盈利增加。

我們有理由相信，在未來幾年，不論是客戶還是法規要求，都會使得基于產品召回的可追溯越來越重要。這一需求的原因之一就是對于公司來說，產品召回的成本花費非常巨大。為了實現可追溯的基本功能，必須建立起企業與整個供應鏈的聯系。一個完整的可追溯系統一方面能減少產品召回成本，另一方面我們在建立這樣一個系統的同時，也能盡可能地避免缺陷產品與產品召回事件的發生。

參考文獻