固化施工流程匯總十篇
時間：2023-07-20 16:30:31
序論：好文章的創作是一個不斷探索和完善的過程，我們為您推薦十篇固化施工流程范例，希望它們能助您一臂之力，提升您的閱讀品質，帶來更深刻的閱讀感受。
篇（1）
(1)固化土結構層施工采用路拌法和廠拌法。對于二級以下的公路或塑性指數較大的土質,基層和底基層可采用路文秘站:拌法施工;對于二級公路,底基層宜采用穩定土拌和機路拌,基層宜采用廠拌法拌制混合料。對于高速公路和一級公路,基層必須采用廠拌法拌制混合料并宜用攤鋪機攤鋪混合料
(2)固化土結構層完成施工日最低氣溫應在3。c以上,宜經歷半個月左右溫暖和熱的氣候養生為最佳。多雨地區,應避免在雨季進行固化土結構層的施工
(3)在雨季施工固化土結構層時,應采取必要的防雨水措施,防止運到路上集料過分潮濕,并應采取措施保護石灰(或水泥)免遭雨淋。有條件的地方要做好基層用土的土場防雨,防止雨后土中水分過大,影響使用
(4)在固化土結構層施工時,應遵守下列原則:
a、細粒土應盡可能粉碎,土塊最大尺寸不應大于15mm。 b、配料應準確,根據不同層次,采用0.012%-0.018%的比例稀釋。
c、路拌法施工時,水泥或石灰應攤鋪均勻。
d、固化劑劑量應準確,使用前搖勻,合沉淀充分溶解。
e、噴灑固化劑稀釋液及拌和應均勻。
f、應嚴格控制基層的厚度和高程,其路拱橫坡應與面層一致。
g、應在混合料處于最佳含水量或略小于最佳含水量(1%-2%)時進行碾壓。
h、固化土結構層結構層應用18-22t以上的壓路機碾壓,最好采用重型壓路機,以達到最佳的壓實效果。每層的壓實厚度可以根據試驗適量增加。壓實厚度過大時,應分層鋪筑,每層的最小壓實厚度為12cm,下層宜稍厚。對于固化土結構層,應采用先輕型、后重型壓路機碾壓。
j、用于固化層的素土攤鋪為要求壓實厚度的1.5倍左右。
k、路拌法施工時,必須嚴密組織,采用流水作業法施工,宜邊拌和邊運至現場攤鋪,防止混合料積存和堆底不凈現象。盡可能縮短從加固化劑稀釋液拌到碾壓終了的延遲時間,此時間不應超過3-4h,并應短于水泥的終凝時間。
l、固化土結構層上未鋪封層和面層時,禁止開放交通;當施工中斷,臨時開放交通時,應采取保護措施,不使基層表面遭到破壞。
i、固化土結構層作為瀝青路面的基層時,還應采取措施加強基層與面層的聯結。
二、土固精土壤固化劑在舊路改造的施工工藝流程
針對舊路改造給施工帶來的不便和舊路改造綜合處治方案設計時考慮,最好采取固化土廠拌法來施工
SHAPE \* MERGEFORMAT
三、廠拌法的特點
(1)機動靈活。(可以分幾個步驟施工、取土。曬土、保存、攪碎、拌合、攤鋪、壓實)
(2)施工時間短,攤鋪后直接壓實,不會引起半封閉路段堵車,特別是路窄,車流量大的道路
篇（2）
近年來，隨著中國經濟的持續發展，城市化進程的建設步伐也隨之加快，隨著車流量等因素的增大，城市道路的新建、改擴建等工程也在加大，從城市主干道、次干道、區道到街巷小道，都在有計劃、分期分批地進行新建和改擴建，在城市道路建設中，從環境的保護和投資方面、道路基層強度等因素考慮，使用土壤固化劑施工既環保又利用舊料節約成本，為了保證道路全年通車，提高行車速度，增強安全性和舒適性，降低運輸成本和延長道路使用年限，使用土固精土壤固化劑施工流程簡單，只需按照湖南路捷公司的施工工藝流程，施工流程、監理、檢測標準、方法進行即可。
一、
土固精土壤固化劑施工前期的準備工作
（1）固化土結構層施工采用路拌法和廠拌法。對于二級以下的公路或塑性指數較大的土質，基層和底基層可采用路拌法施工；對于二級公路，底基層宜采用穩定土拌和機路拌，基層宜采用廠拌法拌制混合料。對于高速公路和一級公路，基層必須采用廠拌法拌制混合料并宜用攤鋪機攤鋪混合料
（2）固化土結構層完成施工日最低氣溫應在3。c以上，宜經歷半個月左右溫暖和熱的氣候養生為最佳。多雨地區，應避免在雨季進行固化土結構層的施工
（3）在雨季施工固化土結構層時，應采取必要的防雨水措施，防止運到路上集料過分潮濕，并應采取措施保護石灰（或水泥）免遭雨淋。有條件的地方要做好基層用土的土場防雨，防止雨后土中水分過大，影響使用
（4）在固化土結構層施工時，應遵守下列原則：
a、細粒土應盡可能粉碎，土塊最大尺寸不應大于15mm。
b、配料應準確，根據不同層次，采用0.012%-0.018%的比例稀釋。
c、路拌法施工時，水泥或石灰應攤鋪均勻。
d、固化劑劑量應準確，使用前搖勻，合沉淀充分溶解。
e、噴灑固化劑稀釋液及拌和應均勻。
f、應嚴格控制基層的厚度和高程，其路拱橫坡應與面層一致。
g、應在混合料處于最佳含水量或略小于最佳含水量（1%-2%）時進行碾壓。
h、固化土結構層結構層應用18-22t以上的壓路機碾壓，最好采用重型壓路機，以達到最佳的壓實效果。每層的壓實厚度可以根據試驗適量增加。壓實厚度過大時，應分層鋪筑，每層的最小壓實厚度為12cm，下層宜稍厚。對于固化土結構層，應采用先輕型、后重型壓路機碾壓。
j、用于固化層的素土攤鋪為要求壓實厚度的1.5倍左右。
k、路拌法施工時，必須嚴密組織，采用流水作業法施工，宜邊拌和邊運至現場攤鋪，防止混合料積存和堆底不凈現象。盡可能縮短從加固化劑稀釋液拌到碾壓終了的延遲時間，此時間不應超過3-4h，并應短于水泥的終凝時間。
l、固化土結構層上未鋪封層和面層時，禁止開放交通；當施工中斷，臨時開放交通時，應采取保護措施，不使基層表面遭到破壞。
i、固化土結構層作為瀝青路面的基層時，還應采取措施加強基層與面層的聯結。
二、土固精土壤固化劑在舊路改造的施工工藝流程
針對舊路改造給施工帶來的不便和舊路改造綜合處治方案設計時考慮，最好采取固化土廠拌法來施工
SHAPE \* MERGEFORMAT
三、廠拌法的特點
（1）機動靈活。（可以分幾個步驟施工、取土。曬土、保存、攪碎、拌合、攤鋪、壓實）
（2）施工時間短，攤鋪后直接壓實，不會引起半封閉路段堵車，特別是路窄，車流量大的道路
（3）粘性度大的土壤易被攪碎，土壤保持干燥
（4）適宜于變化多端的南方雨水天氣
廠拌法要具有的條件：挖取土壤的特點，土壤的實驗報告，最佳含水量的配比，晾曬土壤的場地，干土壤保存場所，挖土機，攪碎拌合機，運輸車輛，平鋪機（可用人工），壓路機等設備，石灰或水泥，固化劑的準備，依天氣情況進行施工。
制定合理科學的施工方案。
在施工現場提取具有代表性的樣土做實驗報告，落實取土地點，曬土場地。
拌合之前應充分了解天氣情況，拌合時首先用攪拌機把現場土充分攪碎，然后依據實驗報告按比例加入稀釋的固化劑、水泥和石灰等進行拌合。
攪拌好的混合土應迅速運入路床進行攤鋪，攤鋪時做好路床兩邊路樁、放樣、標高。混合料放入路面中要迅速攤鋪。（攤鋪20cm高的路基需鋪30cm高的混合土）要求攤鋪平整，厚度一致。
四、土壤固化劑廠拌法在施工過程中的注意事項
路床壓實時：
（1）清除路床表層積水、垃圾及松軟土
（2）控制路床平整度
（3）路床壓實時，應先穩壓后振動再碾壓，壓實度要達到檢測要求
（4）壓實后，如路床出現彈簧，應及時清理彈簧路床下的松軟土或其他雜物，然后回填；路面開裂應及時翻曬，也可加適量的石灰或水泥攪拌；如果出現路床表面翹皮，首先清除表面翹皮部分，然后用旋耕機打毛表層，再加適量的灰土，再壓實。
舊路在做路基處理時：
軟路基一定要換填。
換填時，壓實機一定要壓實。
換填處不要用干土壤摻和，只能是碎石（或加入一點有固化劑的混合料）。
是老路基的，較硬部分不要再動，只要填平。
最好做廠拌法拌合混合料。
做樣路時：
沒有灑水車的，可以使用洗車機或者噴霧器。
沒有中置式拌和機的，可以用20—30公分刀徑的大型施耕機。
篇（3）
中圖分類號：TU528 文獻標識碼：A 文章編號：1009-914X（2014）29-0165-01
一、道路施工中土壤固化劑特點及應用準備
（一）土壤固化劑的應用特點
土壤固化劑是由多種有機與無機材料科學合成的新型節能環保工程材料，對不同粒徑的土壤有很好的固化作用，且施工與使用中具有節能、環保、強度高、水穩定性良好、造價低廉的優點，在多個領域得到了廣泛應用推廣。土壤固化劑應用于道路施工中，可依照施工需求隨意安排固化時間，且相比傳統固化方式，土壤固化劑的使用能有效改善工程固化施工效果、提升固化效率、降低固化施工成本與技術難度。當前的土壤固化劑用于道路施工中，土壤凝結時間大于4h，抗壓強度損失低于12%；相比傳統固化方式，采用土壤固化劑施工可將工期縮短5d左右，施工效果良好的情況下，碾壓操作后即可通車運行；干密度、抗壓強度等方面均具有明顯優勢；不僅能節省材料費用，還能大大降低勞務費與施工運雜費用，降低總成本的30%～45%。
（二）固化劑材料的選擇
當前的固化劑材料有多種類型，既分有機與無機類別，又有固液形態的區別，有機類型的土壤固化劑又可分為單組份與多組分兩種，多由水、活性劑、高聚類離子化合物等組成；無機類型的土壤固化劑可分為液粉型與固粉型兩種，其中的固粉型固化劑多由水泥、石灰等原料組合而成，此種固化劑也是我國道路施工中應用最為廣泛的。
施工中使用固化劑之時，應根據施工地段地質條件、工程建設規劃及經濟建設需求進行合理的選擇，既要考慮固化劑應用于工程建設中的工程效益與經濟效益，還要考慮到固化劑的環保與生態影響。
二、土壤固化劑在道路施工中的工藝
（一）工藝流程
采用土壤固化劑進行道路下層施工時，首先準備碎石層，再安插指示樁、完成材料準備與攪拌工作，固化層材料鋪好整平之后，進行工程碾壓操作，路面碾壓之后，采取相應的措施進行養護處理，以保障施工質量。
（二）碎石層及防滲土工膜施工
將碎石層整平，采用10t以上的壓路機將路面靜壓直至沒有輪印，靜壓平整過程中隨時檢測路面碎石層及靜壓狀況，發現異常現象應及時記錄，并立即重新挖開，進行路面回填操作，必要時摻拌水泥石灰等材料進行綜合修復處理。靜壓完成后，在碎石層之上鋪筑防滲土工膜，防滲土工膜鋪設完畢后，使用事先準備好的砂袋施壓，待到焊接工作完畢后，鋪設固化土。
（三）施工放樣
在鋪設平整的碎石層之上恢復中線，路面的直線段每15m距離設樁，于道路兩側固化劑處理層邊緣布置指示樁，同時在指示樁之上標上相應的處理層設計高程。
（四）備料、攪拌
晾曬干燥施工所用固化素土，采用相應的工具將固化素土中所摻雜的草屑、雜物處理干凈，確保固化素土的質量與純度。
分析固化處理層的厚度、寬度、干密度、所含石灰量，精準計算施工路段干燥土的需求量。
將符合施工需求的素土運送至施工堆料場地內，將經過晾曬干燥處理的固化素土與石灰進行干拌處理2～3次，通過堆拌操作分離土粒中粒徑較大的土粒，使用推土機進行充分的碾壓處理。
進行數遍干拌操作之后，根據既定的含水量加水攪拌，確保攪拌后的材料碾壓鋪設施工中的含水量高于規定的最佳含水值，進行5遍左右的攪拌操作之后，檢查灰土粒徑，直至所有灰土粒徑小于15mm。
檢測混合料的含水量，依照既定的固化劑稀釋液含水量計算公式進行分析，并根據固化劑在干土中所占的比重計算加入的固化濃縮液重量，計算并測定無誤后，使用水罐將準備好的土壤固化液稀釋處理，稀釋過程中注意稀釋比例，使用壓力式灑水車將稀釋后的固化液均勻噴灑于灰土上，將固化劑拌入30min之后，進行5遍左右的拌和處理。
測定施工現場土質塑性，塑性較低的土質進行1次拌和處理，塑性相對高的土質進行3次以上的充分拌和，首次拌和時加入65%～95%劑量的石灰拌和處理，悶放2d。
（五）攤鋪整平
將下層固化處理層均勻攤鋪于碎石層之上，即將事先拌和好的固化土進行34cm松鋪（攤鋪厚度為20cm×1.7=34），具體攤鋪厚度根據施工現場高程計算確定。
（六）碾壓操作
用120KN及以上的三輪壓路機碾壓處理一遍，再用重型輪胎壓路機或振動式壓路機碾壓。采用液體土壤固化劑的固化土混合料宜用150KN振動式壓路機先碾壓1～2遍，然后關閉振動或改用輪胎式繼續碾壓。碾壓時重疊部分應為1/3～1/2輪寬，后輪應超過兩段接縫處，重復碾壓3～5遍，直至固化土層表面無明顯輪跡，其壓實度應符合設計要求。壓路機的碾壓速度：第1、2遍應不大于1.5～1.7km/h，以后碾壓速度宜不大于2.0～2.5km/h。碾壓應由兩側向中心，由低處向高處進行。
（七）養護工作
碾壓工作完畢之后，進行灑水養護操作，注意道路施工要求及實際施工狀況，將灑水的濕度控制在合理的范圍之內，并與每次灑水處理后，使用壓路機壓實處理，灑水養護5d以上。養護期間應封閉交通，并設置安全警示標志，對于塑性較大的道路，應重點預防裂縫的出現，高溫天氣加強灑水養護力度。另外，使用液體固化劑施工后，應進行24～72h的干燥固化養護。
三、固化劑施工中的注意事項
施工中使用固化劑之時，應根據施工地段地質條件、工程建設規劃及經濟建設需求進行合理的選擇，既要考慮固化劑應用于工程建設中的工程效益與經濟效益，還要考慮到固化劑的環保與生態影響。液體土壤固化劑其溶液的固體含量不得大于3%，不得有沉淀或絮狀現象，粉狀土壤固化劑的細度為0.074mm標準篩篩余量不得超過15%。土壤固化劑類型應根據土質情況經過室內試驗慎重選擇。道路施工中使用土壤固化劑時，土粒最大粒徑不應大于15mm，且大于10mm土顆粒應小于土總重量的5%。
四、總結
土壤固化劑應用于道路施工中，可依照施工需求隨意安排固化時間，且相比傳統固化方式，土壤固化劑的使用能有效改善工程固化施工效果、提升固化效率、降低固化施工成本與技術難度。當前的土壤固化劑用于道路施工中，土壤凝結時間大于4h，抗壓強度損失低于12%；相比傳統固化方式，采用土壤固化劑施工可將工期縮短5d左右，施工效果良好的情況下，碾壓操作后即可通車運行；干密度、抗壓強度等方面均具有明顯優勢；不僅能節省材料費用，還能大大降低勞務費與施工運雜費用，降低總成本的30%～45%。固化劑在道路施工中實際應用時，應明確施工流程，首先準備碎石層，再安插指示樁、完成材料準備與攪拌工作，固化層材料鋪好整平之后，進行工程碾壓操作，路面碾壓之后，采取相應的措施進行養護處理，以保障施工質量。
參考文獻
篇（4）
1、概述
蘇嘉杭高速公路是國家高速公路網沈陽至海口線的重要組成部分，蘇嘉杭高速公路全長100公里，以滬寧高速公路為界分為南北兩段，南段為蘇州至吳江段，全長54.5公里，于2002年12月建成通車以來，交通量增長迅猛，目前日均車流量已超過4萬余輛，現有交通通行條件已不能滿足地方經濟發展的需要。本次擴建工程先導試驗段起點為八坼互通，終點為平望樞紐，路段全長約6.83公里，投資約5000萬元，本次擴建采用縮減中分帶寬度、取消緊急停車帶、增設港灣式停車島方法，在不征用土地的前提下，發揮路面的最大功能，將原四車道擴建成六車道。這種擴建形式在一些發達國家較為多見，但在江蘇省內還是首創。
本次擴建采用每隔一公里在路兩側建設一對長150米、寬3.5米的港灣式停車區，滿足取消應急停車道后的應急停車需求。這種港灣式停車區在試驗段內共有7對14處，采用在路兩側加建的方式建造。港灣路基設計采用6%灰土填筑，由于場地狹窄，施工寬度窄，壓路機、平地機等大型施工機械操作不方便，難以保證施工的進度和質量。為此采用粉煤灰摻加JNS固化劑作為填料進行填筑，固化粉煤灰以往多用于橋頭等結構物回填，用于路基填筑并無先例，本文結合該工程的實際情況，介紹一下固化粉煤灰在港灣式擴建工程中的應用。
2、固化粉煤灰特點
固化粉煤灰，具有質輕、力學性能良好、強度增長快、操作簡單、環境效益好的特征。
2.1固化粉煤灰質輕，干密度約為1000kg/m3，濕密度約為1450kg/m3，可有效降低路基的沉降，提高路基的穩定性。
2.2力學性能良好，粉煤灰中二氧化硅、三氧化二鋁等化學成分與外加劑等材料產生化學反應生成硅酸鈣和硅鋁酸鈣等硅酸鹽材料具有良好抗剪、抗壓、抗彎拉等力學性能。
2.3固化劑加入粉煤灰中，能夠較早的激發粉煤灰的潛在活性，比單純使用粉煤灰的路基早期強度提高50%以上，中后期強度提高30%左右。
2.4固化粉煤灰施工，所需機械設備簡單，不需要大型設備，在施工現場采用中小型強制式攪拌機就可以拌制，澆筑方式和素混凝土基本相同，操作性簡單。
2.5目前我國主要以火力發電為主，粉煤灰的產量很高，粉煤灰做為污染較嚴重的工業廢渣，其合理利用，可以取得較好的環境效益。其次，固化粉煤灰替代土方回填使用，可以減少土方的開挖量，節約土地，保護生態環境。
3、工藝流程及操作要點
固化粉煤灰用于港灣式擴建工程中工藝流程：
3.1施工前準備
3.1.1材料設備準備
材料準備：粉煤灰中SiO2，Al2O3之和總量不小于75%，燒失量不大于15%，SiO3含量不大于3%，固化劑中SiO3含量不小于7.5%，CaO含量不小于50%，MgO含量不大于2.5%，細度（0.9mm篩余）不大于12.5%，水泥采用32.5級普通硅酸鹽水泥，用水采用符合飲用標準的飲用水或未受到污染的河水。
機械準備：0.3方砂漿攪拌機，運輸車，振動棒，發電機。
3.1.2配合比設計
施工配合比，水泥：JNS固化劑：粉煤灰=10：65：1320，含水率（占總拌和物的重量比）控制在35-40%之內。
3.1.3基底準備
施工前基底整平、碾壓，清楚松散土、淤泥土等雜物，排出積水，并開挖好臺階，上粉煤灰的范圍打好石灰線，并立好模板，模板采用簡易模板：木模板、竹膠板等。
3.1.4測量放樣
施工前測量出基底標高和填筑標高，用全站儀放出待填筑固化粉煤灰路基的中線和邊線。
3.2混合料拌合
每班作業前，應檢測場內粉煤灰的含水量，計算出該含水量下各種材料的摻量，即這個班組的施工配合比；混合料的含水量要控制在不大于最佳用水量的2％；施工中用水量控制是質量控制關鍵之一，用水量過多，影響混合料早期強度的形成，在表面易形成網狀收縮裂縫；用水量不足，影響混合料的和易性，不利于振搗施工；在能夠滿足振搗提漿的施工條件下，用水量越少越好，一般含水量控制在35-40%。
投料順序應先加粉煤灰、固化劑和水泥攪拌均勻，再加水進行攪拌，采用強制式砂漿拌和機拌和，干混合料的攪拌時間不小于2min，以保證混合料均勻一致。在干混合料拌勻后按最佳用水量控制加水攪拌不小于2min。
3.3混合料攤鋪、振搗
混合料鋪筑采用水平分層鋪筑，上下相鄰兩層的施工縫應錯開設置，先鋪筑地段應留臺階，每層相互重疊搭接長度應大于鋪筑層厚的兩倍。拌和好的混合料應及時攤鋪整平，攤鋪采用人工、機械配合進行，每層厚度控制在30cm～40cm；邊鋪邊用插入式振搗器振搗，振搗采用振動棒拖振，每棒間距30cm以內，振搗至表面泛漿為止，振搗后表面應平整無松散。
3.4養護及拆模
固化粉煤灰施工完畢后要及時曬水養護，在其強度達到設計強度之前，不允許進行上層填筑和行車。為防止固化粉煤灰層受雨淋、曝曬或風干，澆筑完畢應立即采用塑料薄膜或土工布覆蓋。
4、質量控制要點
4.1原材料控制
所有準備進場的原材料必須提供合格證或證明書。配合比要先做原材料級配（水灰比根據現場混合料的含水量進行調整），混合料必須干凈，無雜物等。
4.2積水控制
施工中嚴格控制流動水、積水和浸泡水，如有積水要及時將積水抽干排完，如有流動水源及時將其截流改道，浸泡水將頂面邊緣增設排水溝，防止浸泡，有助于早期強度增長。
4.3基底清表控制
施工前將作業面的松散土、雜物全部清除后方可回填施工，并挖出臺階，以防在施工中，松散土和雜物混入粉煤灰影響質量。
4.4攪拌控制
施工時嚴格采用機械攪拌，按確定配合比計算每盤料的材料用量，用做好稱量標記的器具按一定的順序加料，先加粉煤灰、固化劑和水泥攪拌均勻，再加水進行攪拌，并嚴格控制攪拌時間不得小于4min。
4.5振搗控制
拌和好的粉煤灰混合料，按每層不大于40cm邊攤鋪邊振搗。由于粉煤灰的特殊性能，不能采用點插式，施工中采用拖振，拖振時每棒間距控制在30cm以內，振搗后表面應平整無松散、泛漿，上、下層搭接縫錯開不小于60cm。
4.6強度控制
施工中嚴格控制配合比、水灰比、振搗程度，注意引排水，每日、每班次或每50m3留置1組7．07×7．07×7．07立方體試塊，按砂漿試塊成型和養護，養護7d后，檢測其強度，要求大于0.3 MPa。
4.7養護
及時進行灑水養護，否則在粉煤灰面層會出現大量裂縫。粉煤灰施工結束后有一定的強度方可進行下一層施工，
4.8質量與檢測
固化粉煤灰路基主要檢測指標就是強度，通過做試塊檢測出的強度7天不小于0.3MPa，28天不小于1 MPa；施工至96頂時待28天強度到對其進行彎沉驗收，標準同灰土96頂一樣，檢測結果滿足設計要求。
篇（5）
技術準備、工藝流程，以及鋼筋探側,彈線定位、鉆孔、洗孔、注膠、固化、養護、檢測試驗
篇（6）
中圖分類號：TU99 文獻標識碼：A
一、工程背景
本污水主干管的改造工程位于廈門市同安區同丙路段（高鐵-林瑤路），此段DN1000污水管道埋設于上世紀九十年代初，由于管道上方容易積氣，產生氣蝕，造成管壁水泥脫落，鋼筋腐蝕，管道存在不同程度的漏水，隨時有管道破損導致排水安全受到影響的情況發生，已不能很好的發揮其應有的作用，同時由于管道破損還會影響道路行車安全及周邊居民出入安全。且上述管道所處地形及周邊管線情況較為復雜，周邊已無合適的埋設管線位。如果采用大開挖重新埋設的方式將會直接對市政、交通造成很大影響。
經過調研分析，鑒于紫外光固化全內襯管道非開挖修復技術具有工程成本低、改造周期短、采用修復技術后管道的各項技術指標均能達到良好的諸多特點，故我們提出了采用紫外光固化內襯修復工藝的非開挖技術修復上述管道的難題。
二、紫外光固化全內襯修復技術原理及工藝流程
1 修復技術原理
紫外光固化法是采用卷揚機把玻璃纖維軟管拉入待修復的舊管道中，接著用壓縮空氣使軟管張開緊貼舊管內壁，然后使用紫外線加熱固化軟管，形成一層堅硬的 “管中管”結構，從而使已發生的破損或失去輸送功能的地下管道在原位得到修復。
此種施工工藝不需開挖工作坑、不需注漿、且最大程度減小了對修復后管道過流面積的影響，既對交通影響較小，又能避免道路的重復開挖，社會效益十分突出。
2 施工工藝流程
采用紫外光固化式CIPP施工工藝一般順序是：現場踏勘―管道截流、清淤沖洗―管道CCTV檢測―確定軟管壁厚及實施性方案―點位修復（如需要）、軟管拉入、充氣―紫外光固化施工―管端口處理―檢測驗收。詳見圖1。
3 工藝技術比較
紫外光固化全內襯管道非開挖修復技術與傳統的“挖槽埋管法”技術相比具有以下明顯的優缺點。
優點：①無需灌漿；施工速度快、工期短。②設備簡單、施工時占用道路面積小、噪音低、未對道路交通造成人為的影響。③內襯管耐久實用，內襯材料具有耐腐蝕、耐磨損的優點，材料強度大，耐久性根據設計要求最大可達50年。④修復后的管道內壁表面光滑，提高了管道的流量。⑤適合對長距離管道進行修復，能適應非圓形斷面和彎曲管道。
缺點：需要特殊的施工設備，對工人的技術水平和經驗有較高的要求，施工中需截留抽水，固化過程需認真監控、檢查和試驗，以確保達到設計的物理、化學性質。
三、紫外光固化全內襯修復技術的具體應用
紫外光固化全內襯管道非開挖修復技術雖然是一項較為成熟的技術，但在廈門地區真正應用尚屬首次，由廈門市特水集團通過多方探索，總結經驗，克服了一系列困難，將該技術應用于廈門市同安區同丙路DN1000老舊污水主干管的改造工程中，具體做法及要求如下：
1 設計階段
紫外光固化內襯修復工程設計前應對擬修復排水管道的屬性與狀況進行詳細的調查與檢測。
（1）紫外固化內襯修復工程設計應符合以下原則：
①修復后滿足原管道設計承載負荷的結構強度要求
②修復后滿足原管道設計排水流量的過流能力要求。
（2）同一管段的點狀修復超過3處的，宜采用整體修復。
（3）當管道發生部分管段脫落缺失、管道接口錯位、管道開裂、管道局部腐蝕、管道滲漏等局部輕微損壞時，可對管道進行點狀修復。
（4）軟管拖拉時應滿足最大允許拖拉力要求。
（5）內襯管壁厚確定應根據待修復管道檢測的影像資料或管道的評估報告等進行，同時應充分結合地下水、路面動載、管道原設計資料、建設方的具體需求等因素。
2 施工階段
（1）管道疏通、沖洗與局部處理
①管道修復前宜對管道內壁采用配備簡易疏通工具的絞車、配備鉆頭的水平定向鉆機、配備合適射流頭的高壓水射流機、真空吸泥機等單一或幾種有機組合的方式進行疏通、沖洗。
②發現管道內壁存在較大凸起、管口錯位等缺陷應先進行局部處理。
（2）管道檢測
管道修復前應對管道內壁進行檢測。采用管道閉路電視檢測系統（Closed-CircuitTelevision）簡稱CCTV進行檢測，并存儲管道全程檢測影像資料。影像資料應清晰、能對管道缺陷進行準確定位與判斷。
（3）控制紫外光固化
①充氣開始時每分鐘加壓10毫帕，當氣壓達到100毫帕時，每分鐘加壓50毫帕，當氣壓到達200毫帕時保壓40分鐘。同時做好紫外線固化準備。
②初始固化階段以紫外線燈行走速度控制在（0.2～0.3） m/min。軟管固化過程中應觀察控制臺顯示屏的紫外線燈架行走里程顯示并留意電纜線標記。當紫外線燈架距離終點0.5米時，紫外線燈行走速度控制在（0.2～0.3）m/min。
③紫外線固化速度應按規定進行控制，修復過程中通過安裝在紫外線前端的CCTV監控測點溫度，隨時調整速度。如有意外情況及時停止進行處理。
3 工程驗收
（1）外觀檢測
當修復更新作業完成后都應采用閉路電視設備對管道內部進行檢查，新的內襯管不得出現局部凹陷、劃傷、裂縫、磨損、孔洞、起泡、干斑、隆起、分層和軟弱帶等缺陷以及超過管徑10%的變形、相對高度大于2%管道內徑的褶皺等缺陷；管道內不得存在地下水滲入的現象。
應核查修復施工所用管材、管件、管道附件以及其他相關材料的合格證、檢測報告等質量證明文件，確保其在質量保證期內。凡非標準產品，均應參照相應的標準作性能試驗或檢驗。
（2）滲漏檢測
內襯管安裝完成后，應對內襯管道進行滲漏檢測（局部修復小需進行滲漏檢測）。測試必須在內襯管冷卻到周圍土體溫度后進行。應采用下列方法對新管道進行滲漏測試。
閉水試驗：按照現行《GB 50268給排水管道工程施工及驗收規范》無壓管道閉水試驗的相關規定進行。實測滲水量應小于或等于按公式Qe=.0046Dl 計算的允許滲水量
式中Qe-允許滲水（m3/24h?km）
Dl-試驗管道內徑（mm）
滲漏檢測合格后應及時清理施工現場。
結語
隨著城市現代化建設步伐的不斷加快，城市建設中逐漸出現大量排水管道需要被更換和修復。開槽更換管道越來越受到來自政治、經濟和環境方面的壓力和限制。所以現代科技的發展有了紫外線固化全內襯非開挖修復地下管道技術，該技術與傳統的“挖槽埋管法”相比，具有不破壞環境，不影響交通，施工安全性好、周期短、社會效益顯著等優點。有效地解決了原管加固修復的技術難題，值得大力推廣應用。
參考文獻
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中圖分類號：U443 文章編號：1009-2374（2016）09-0096-02 DOI：10.13535/ki.11-4406/n.2016.09.046
伴著經濟規模的擴大和經濟快速發展的需求，同時也由于汽車制造技術水平的提升，持續增多的重型貨車及私營運輸車輛給公路交通設施帶來了前所未有的壓力，其重點表現在汽車載荷超重、外形尺寸超大，由此給公路及橋梁建設造成了更為嚴格及更高水平的性能要求。本著充分保障公路運輸安全及滿足汽車駕駛舒適度的要求，特別需要將現有的路橋樁基實施固化過程。重點是那些運營時間很長，并且嚴重地暴露出多種隱患及病害的老舊橋梁，要側重地給予整體的加固與檢修，從而能切實保障重載汽車在駛過橋梁時的安全性能。在此，筆者重點探討了橋梁工程建設中樁基加固的工藝過程，且將微型樁基礎固化工藝作為施工例證，闡釋了樁基固化的作業流程。
1 橋梁工程施工中易出現的質量缺陷
1.1 立樁基礎下沉
立樁基礎區域沉入的工程廢渣沒有完全清除干凈，沉渣層厚度過大，很可能導致立樁基礎下沉。在立樁基礎下沉過程還未造成頂部連續梁的斷裂時，此時，因為樁基的承壓能力不足以支撐上部梁體施加的重力負荷，故需要對樁基實施穩固化處理過程，從而抑制樁基連續沉陷趨勢。在此基礎上，還要上頂梁體使其完全復原到以前要求尺寸，完全消除因為樁基下沉引發出的施加于梁體本身的新生應力，以免出現梁體開裂事故，且有效保障工程的安全耐用。再有一種現象即為樁基起初設計結構不符合工程要求，在相同連續橫梁下部選用了相異的樁基礎結構，立樁基礎的失均衡下沉狀態極易導致施加于連續梁體的次生應力出現，而且可能在工程設計時將本施工區域地質巖體摩阻指數選取略大（選取規范中的最大數值），摩擦樁區段長度略短。
1.2 施工中灌注樁易出現的問題
在橋梁工程的施工作業中，采用灌注樁模式的樁基礎構建方式系跨水橋施工過程中最為常用的施工模式，因而其最易發生的工程質量缺陷重點體現在水泥結構松散、出現蜂窩、產生氣孔等不正常情況。在水泥灌注過程中立樁本體產生離析透氣現象，水泥本體內部出現松散氣眼、沙窩等不利情況。另外，立樁基礎松軟，沉淀層尺寸過大，樁基清孔不完全，軟淤泥沉降物被掩埋在水泥構架下部，立樁端部不緊密堅實，剛度差；澆筑水泥到立樁頂部時，承載力不夠，一些泥漿摻入或因為立樁頂部不堅實，進而導致立樁基礎構建質量達不到設計標準。在實施水泥澆筑環節中，產生導管漏水、阻管、坍落氣孔等異常情況以及水泥澆筑緩慢，致使起始澆筑水泥已發生初級凝固，因而其流動能力差，后續澆筑的水泥沖壞頂層而上長。澆筑過程中出現小部分區域塌壁現象，由此導致在兩個水泥層間混有泥渣雜料，甚至使整個樁由于混有泥渣而出現斷樁情況。
2 微型樁固化工藝
橋梁施工作業中常用的微型樁是屬于一類直徑較小的鉆空型立柱樁，其特點是能夠完全滿足于橋梁工程施工作業中的樁基加固過程。利用此類微型樁的樁基加固工藝是采用地質類鉆探設備實施鉆孔作業。參照相異的工程地質結構，適合運用干式鉆孔或連續泥漿灌注護壁鉆孔兩種類型。如果運用連續式泥漿灌注鉆孔模式，待其鉆到預訂深度值時，再利用沖水方式進行鉆孔等清洗工作；如果運用干式鉆孔工藝，那就必須重復提鉆實施清孔過程。進行完清孔作業后，要馬上裝入設筋框架及灌漿引管。至于帶筋鋼籠應當參照擬定的不同用途而進行制作。當需用的孔眼直徑較大時，應選取鋼筋籠模式；在需要較小孔徑的孔眼時，選用單條鋼筋。在進行完上述作業程序后，實施壓力型灌漿過程。適宜先往孔內放入直徑為13厘米的碎石塊，爾后往鉆孔內澆筑均質水泥灰漿或混凝土砂漿，亦適合采用不往孔內投放碎石方式而單純地往孔中依托外界動力壓入方式澆灌混凝土砂漿。
3 橋梁建設中微型樁加固施工工藝的特征
第一，采取微型樁加固工藝能夠促使構建成特定模式的、呈現網狀排列的微型樁模式，此類由數個微型樁構建成的作業模式，能夠非常有效地增強橋梁樁基礎的負荷功能，而且所有單樁都能同時負載施加于其的各類應力負載，且顯現出理想的固化作用。
第二，橋梁施工中的微型樁樁基固化工藝能夠實現恰當的樁具排布作業，且工序過程比較簡便、技術比較先進，作業過程中所利用的操作器具短小精悍，故其作業過程成本投入較少，而且適用范圍廣，在多類地質結構中的路橋樁基固化過程中均適合應用。
第三，橋梁施工中微型樁基固化工藝在具體工程運用中所獲得的固化效果極為明顯，實施的樁基固化工序結束后，所構建樁基結構的負荷性能更加強勢和優越。采用微型樁基固化工藝對橋梁項目建設工程的立樁基礎實施固化過程，能夠大幅度增強樁基的載荷性能，取得更為牢靠的固化質量。
4 鉆孔灌注樁加固原理及處理方法
4.1 優化持力層條件、增強樁的承載力
在鉆孔灌注樁的施工作業環節中，樁底負荷、樁體表皮、土層移動均和樁基的負荷功能存在著極為密切的作用關系。而且要實現大幅度增強立樁的負荷功能，對其樁基的注漿過程即需要賦予超高的輸送壓能差，進而促使得漿料可以在振搗器附近區域將樁邊土層實施泥土下壓開裂、開裂縫隙滲氮、裂縫填充澆筑、樁邊土層壓實、樁土固結的過程，以便將樁基附近的松散的礫石、土壤顆粒都通過該方法膠結成為一片高強度的泥土，從而在提高樁基附近承載層自身的力學性能和物理性能的同時，也有效地提升了灌注樁的承重能力，保證了樁基的加固質量。
4.2 增加樁側摩阻力
鉆孔灌注樁以及灌注樁底部這兩者之間所存在的差距，就是下樁側模阻力大小的首要因素；裝擋泥樁通過與樁體周圍的土層結合，有效地降低了摩擦系數，同時也降低了樁側的摩擦阻力。樁底的高壓注漿以及漿液都是沿著樁土與樁體界面，不斷進行擴散、填料，水泥綜合影響等因素來置換并且填補兩者之間的空白，使得樁側的摩阻力有了極大的提升；漿料水平滲入到樁側土之后，也能夠起到極好的直徑樁效應，極為有效地提升了樁體地層的應力效應以及荷載的傳遞特性。
4.3 壓漿參數的選取
灌漿參數中主要包括水灰比、注漿壓力、注漿壓力終止等。在進行樁基施工的過程中，必須要結合以往的施工經驗來進行參數的預設，之后再根據該預設參數設置，進行樁測試工作，樁測試全部完成之后，其數據都必要達到建造之初所設計的強度，并進行靜載試驗，最后測試各項參數。
嚴格按照規范要求，進行水泥凈漿配合比設計，確定理論配合比，并進行相關的檢驗。泌水率最大不得超過3%，拌合后3h的泌水率宜控制在2%，24h后泌水應全部被漿吸收。水泥漿液從拌制到使用的最長時間，應通過試驗來確定，一般不得超過2～3h。
5 運用微型樁固化工藝加固橋梁樁基結構時應關注的問題
在橋梁工程建設過程中，運用微型樁固化基礎工藝實施樁基固化作業時，因為現時橋梁結構在以前較長時間服役過程中已出現了很多質量缺陷，因而在針對其實施固化工序過程時，應著重考量的關鍵事項必然是：怎樣運用橋體樁基固化工藝來改善橋梁設施的總體品質及車輛運行承載功能。在此基礎上，當運用微型樁固化工藝對路橋項目建設過程中的橋梁樁基實施固化作業時，即應充分關注如下四個關鍵事項：
第一，在開始實施整體樁基固化工序作業之前，有關工程質量監督管理者應當仔細審查本工程項目的施工圖紙，且完整交付給施工單位其所擬定的施工工藝方案，實施技術交底工作。
第二，應切實保障在實施樁基固化工序過程中所用各種工程材料的質量和性能指標完全達到規定要求。
第三，必須嚴格控制施工作業質量，把好工程材料的購入和驗收關，對實施固化工藝作業過程中應展開對整個施工流程的監控，真正使施工作業過程達到工程建設標準要求。
第四，應切實做好橋梁土建工程施工作業質量的監控工作，掌控好水泥配制的各種組分所占比例，確保澆注水泥施工過程的人機操作和維護工序能夠安全進行且質量達標，保證工程建設材料的性能指標和內在質量，從而圓滿實現整個路橋項目建設按施工質量要求順利施工。
6 結語
總之，橋梁工程樁基固化工藝是一種利用廣泛、效果優良、操作簡便的公路橋梁樁基加固工藝，其固化工序實施的效果好壞是決定樁基固化質量及路橋運營性能的瓶頸性因素。在公路橋梁項目的施工作業進程中，出于全面保障橋梁項目建設過程中達到樁基穩固的目的，確保工程設施的安全性，務必在整體分析各種相關質量因素的基礎上，慎重選擇科學、恰當的樁基固化工藝方案，以便實現優質的樁基質量，而且須大幅度增強橋梁的荷載功能，最后實現完善橋梁運營質量的目的。
參考文獻
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中圖分類號： TU471 文獻標識碼： A
粉噴樁是“粉體噴射攪拌樁”的簡稱，它是利用專用的噴粉攪拌鉆機將水泥等粉體固化劑噴入地集中，使軟土結成具有一定強度的水泥樁體而形成復合地基的一種方法。
1.水泥粉噴樁的加固機理與優點
1.1加固機理
水泥粉噴攪拌法是利用壓縮空氣通過固化材料工給機的特殊裝置，攜帶著粉體固化材料，經過高壓軟管和攪拌軸輸送到攪拌葉片的噴嘴噴出,借助攪拌葉片旋轉，在葉片的背面產生空隙，安裝在葉片背面的噴嘴將壓縮空氣連同粉體固化材料一起噴出，噴出的混合氣體在空隙中壓力急劇降低，促使固化材料就地粘附在旋轉產生空隙的土中，旋轉到半周，另一攪拌葉片把土與粉體固化材料攪拌混合在一起，與此同時，這只葉片背后的噴嘴將混合氣體噴出，這樣周而復始地攪拌.噴射.提升，與固化材料離后的空氣傳遞到攪拌軸的周圍，上升到地面釋放。
1.2粉噴樁優點
粉噴樁有許多優點，主要有以下幾個方面：
（1）加固工藝合理。在制樁過程中僅向土層中噴射固化料干粉，無需注入附加的水分，使固化劑能充分吸收軟土中的水分.從而增強加固效果。
（2）施工簡單.技術可靠。國內有多種粉噴樁施工成套機械，制樁過程完全機械化，減輕了工人的勞動強度，提高了成樁效率。制樁原料除原位土外，僅需要適量的固化劑。
（3）可以在含有地下水的地層中直接施工制樁，避免了水下施工的麻煩，大大簡化了施工程序。
（4）施工工期短，進度快。經粉噴樁處理的地基，路基填筑時可大大加快填筑速率，基本不需考慮由于填筑過快而導致路基失穩的可能。
（5）保護環境。在制樁過程中無振動.無噪音.無污染.對附近建筑物無影響。
2.噴粉樁施工工藝與施工要點
2.1施工工藝流程
清表施工放樣安裝機具.備料攪拌機就位對中預攪下沉提升噴粉成樁移位 重新開始。
2.2施工工藝要點
（1）清表。在施工范圍內，清除原地面20～30cm表土低洼處回填粘土或粗砂，并初壓整平，地表過軟應采取防止機械行走或施工時的沉陷或失穩的措施，測量平整后的地面標點。
（2）施工放樣。根據施工設計圖案各施工段繪出布樁圖，并按施工順序對樁位進行編號。根據導線點定基抽線，按等間距平差網格放樣.布置出所有樁位。
（3）安裝機具.備料。安裝深層攪拌機.儲料罐.供灰泵等工作平臺。儲料罐的設置應綜合考慮以下因素：（1）減少施工影響及搬遷次數；（2）防止離樁機過遠，管道過長而減少噴粉的壓力，一般應一50～80m的管道長度為宜。施工選用的水泥.石灰等必須符合國家標準，具有出廠質保單及試驗報告。水泥應按規定的試驗頻率取樣試驗，嚴禁使用過期.受潮.結塊.變質的水泥，在進人貯灰罐時都應過4目/cm的篩，以防止堵管。
（4）攪拌機就位對中。施工機械就位后，調整鉆機及導向架，保證鉆桿的垂直偏差≤1.5%，檢查鉆頭直徑，其磨損≤1cm，鉆頭對中偏差≤5cm，檢查校核鉆桿的長度及深度顯示儀，記錄儲罐讀數及鉆桿的始標高。
（5)預攪下沉。啟動攪拌鉆機，保持0.5m/min，轉速30r/min,邊旋轉邊鉆進，同時開動空壓機送風，防止鉆進時堵塞噴灰口。由于電流值的大小于地層地質情況.鉆進速度均由關系，故應以穩定的鉆速電流為準，以確定樁底的地質情況。
（6）提升噴粉。鉆進至設計樁長或持力層50cm，開啟送灰系統。由于水泥粉到樁底的時間因管道的長短產生一個時間差，一般后于提升時間，故應確保在水泥到達樁底后方能提升。提升的速度應略小于鉆進的速度，保持穩定的噴入量，同時應注意壓力表時否由異常變化，防止管道漏氣或堵管，如噴粉過程中出現堵管或施工機械故障，應在停斷處1m范圍內進行重新噴粉攪拌。當鉆頭提升到離地面0.5m是，改為慢速提升，停止送風，提升到地表后，停止送氣。
（7）復攪下沉。為使加固料與軟土攪拌均勻，在提升噴粉后進行復攪，復攪下沉及提升的速度根據試樁確定位0.5m/min，提高樁身上部強度，適應荷載應力傳遞，復攪深度一般為樁長的1/3，樁長不足5m要整樁復攪。整樁噴粉結束后，應檢查計量儀。若噴粉量不足應整樁復打，若中間有噴粉量不足應檢查記錄，部分復打，復打長度應重疊1m。
3.應用研究
3.1施工控制
（1）材料。采用的水泥質量.規格應符合設計要求；水泥宜采用普通水泥或礦渣水泥，應是國家免檢產品，嚴禁使用過期.受潮.結塊.變質的劣質水泥。對非免檢廠生產的水泥，應分批提供有關標號.安定性等試驗報告。
（2）施工前必須進行成樁試驗，應達到下列要求，并取得以下參數；①滿足設計噴入量的各種技術參數，如鉆進速度.提升速度.攪拌速度.噴氣壓力.單位時間噴入量等；②確定攪拌的穩定性；③掌握下鉆和提升的阻力情況，選擇合理的技術措施；④根據地層.地質情況確定復噴范圍，成樁工藝性試驗樁數不少于 5 根。根據成樁試驗，深層攪拌樁在施工到頂端0.5m范圍內時，因側向土壓力較小，拌和質量差。實際施工時場地平標高比設計確定的粉噴樁樁頂標高高出0.5m,粉噴樁施工完后，在將上部0.5m質量較差的粉噴樁挖除。
（3）室內配方試驗。施工實際使用的水泥和外摻劑，必須通過室內試驗的檢驗，符合設計要求后方能使用。
（4）施工機械。主要為鉆機.粉體發送器.空氣壓縮機.攪拌鉆頭。本路段粉噴樁施工采用正規廠家生產的PH-SB型雙層十字型深層攪拌機。
（5）施工質量應符合以下規定：①粉噴樁施工應根據成樁試驗確定的技術參數進行；操作人員應隨時記錄壓力.噴粉量.鉆進速度.提升速度等有關參數的變化。②嚴格控制噴粉標高和停粉標高.不得中斷噴粉，確保樁體長度，嚴禁在尚未噴粉的情況下進行鉆桿提升作業。③當鉆頭提升帶地面以下不足50cm時，送灰器應停止噴灰并用人工填粘性土壓實，④樁身根據設計要求在一定深度即1/2-1/3樁長并不小于sm的范圍內必須進行重復攪拌，使固化劑與基土均勻拌合。⑤施工中發現噴粉量不足，應整樁復打，復打的噴粉量應不小于設計用量。如遇停電.機械故障等原因，噴粉中斷時必須復打，復打重疊孔段應大于1m，⑥施工機具設備的粉體發送器必須配置粉料計量裝置，并記錄水泥的瞬時噴入量和累計噴入量。嚴禁無粉料噴入計量裝置的粉體發送器投入使用。⑦儲灰罐容量應不小于一根樁的用灰量加50kg，當儲量不足時，不得對下一根樁開鉆施工。鉆頭直徑的磨損量不得大于1cm。
4結束語
綜上所述，粉噴樁處理一定地質下的公路軟體路基是有效的，它具有工期短，工后沉降小的特點，值得推廣應用。我們要以科學的態度，及時有效地采取措施解決好各種影響樁強度問題，嚴格控制施工質量，就一定達到滿意的工程質量。
參考文獻
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0.引言
近年來，隨著國民經濟的高速發展，交通量越來越大，橋梁隨著使用年限的增長出現了不同程度的破損，越來越多的橋梁需要加固。根據我公司在高寒地區使用的灌注裂縫，植筋，粘貼鋼板，粘貼碳纖維布舊橋加固技術在舊橋加固中處于領先地位，使用此技術縮短橋梁加固的時間，增加橋梁可靠性及使用性，還節省資金，我們對灌注裂縫施工、植筋施工、粘貼鋼板施工、粘貼碳纖維布施工進行了凍脹實驗，實驗證明低溫對加固效果產生的影響很小，加固效果能夠滿足設計要求和實際需要，在高寒地區具有廣闊的應用前景。
1.灌注裂縫，植筋，粘貼鋼板，粘貼碳纖維布的工藝原理、施工工藝流程及操作要點
1.1工藝原理
灌注裂縫施工法解決了混凝土出現裂縫導致強度下降的問題，用灌注膠灌注裂縫可補強混凝土的強度，增強結構物的使用壽命。植筋施工法加固作為一種新型的加固技術，植筋技術具有方便、工作面小、工作效率高的特點，而且還具有適應性強、適用范圍廣、錨固結構的整體性能良好、價格低廉等優點，使鋼筋與混凝土通過結構膠粘結在一起。粘貼鋼板施工法加固施工工藝比較簡單，用特制的結構膠粘劑，將鋼板粘貼在鋼筋混凝土結構的表面，能達到加固和增強原結構強度和剛度的目的。粘貼碳纖維布施工法加固是一種建筑結構工程的加固新技術。具有強度高；施工簡便、快捷，抗酸堿鹽類介質的腐蝕；應用面廣；可以有效的封閉混凝土結構的裂縫，延長結構的使用壽命易于保持結構原狀，基本不增加結構自重及截面尺寸。
1.2施工工藝流程
1.2.1灌注裂縫工藝流程
工作面準備基層處理確定主入口配制封縫膠封閉裂縫安設底座配灌漿樹脂灌漿清洗灌漿器灌漿效果檢驗基層復原。
1.2.2植筋工藝流程
工作面準備定位鉆孔清孔配膠除銹植筋 固化檢驗。
1.2.3粘貼鋼板工藝流程
工作面準備鉆孔植螺栓混凝土表面處理鋼板除銹鋼板除銹配膠粘貼鋼板固定與加壓固化 檢驗防腐處理。
1.2.4粘貼碳纖維布工藝流程
工作面準備構件基底處理 涂刷底膠修補整平粘貼碳纖維布防護處理。
1.3操作要點
1.3.1砼表面處理
用丙酮清洗裂縫表面，清除裂縫表面的灰塵，浮渣、松散層等污物清除，把裂縫兩側20-30mm處擦洗干凈，并保持干燥。將裂縫兩側20-30mm處清理干凈，達到無浮塵、松散層，表面干燥，無油污。
1.3.2封縫處理
按甲乙組份100：2-5的比例配置封縫膠，沿裂縫方向抹一層厚1mm寬20-30mm的封縫膠，封縫時應注意防止產生氣泡，保證封閉可靠，注漿嘴位置不封閉。配膠計量準確，誤差±2g，保證封閉可靠。
1.3.3粘貼注漿嘴
沿裂縫方向每隔20cm設置一個注漿嘴，端頭注漿嘴距裂縫起（終）點10cm，將注漿嘴底座涂上封縫膠，將注漿嘴的進漿孔騎縫粘貼在預定的位置。注將嘴間距誤差不超過10mm，注將嘴粘貼牢固、密閉，進漿孔暢通。
1.3.4灌漿
按甲乙組份4：1的比例（如氣溫高于22℃可適當減少乙組份的用量，以延長可操作時間）配制一定量的膠液，控制好一次配膠量，避免浪費，將膠灌入注漿器，將裝配好的注漿器旋緊于底座上，松開灌漿器彈簧，按由低向高的順序開始注漿，當出漿口有漿液流出時停止注漿，拆除注漿器，用堵頭將注漿嘴堵死，將注漿器移至下一注漿嘴，繼續注漿。配膠計量準確，誤差±10g，保證裂縫內部被漿液充滿。
1.3.5后處理
待灌縫膠固化后，敲掉注漿嘴及堵頭，清理表面封縫膠。如需粘貼碳纖維布，可按要求對裂縫表面進行打磨，恢復至砼原貌。
1.3.6清孔
鉆孔完畢，檢查孔深、孔徑合格后將孔內粉塵用氣泵吹出，然后用毛刷、棉布將孔壁刷凈，再次用氣泵吹孔，應反復進行至少3次，直至孔內無灰塵碎屑。并保持干燥，清孔完畢后，班組自檢報驗，質檢員驗收，監理工程師抽檢。
1.3.7除銹
鋼筋錨固長度范圍的鐵銹、油污應清除干凈（新鋼筋的青色氧化外皮也應除去），并打磨出金屬光澤，采用角磨機和鋼絲輪片，對植入高強螺栓應用丙酮浸泡。
1.3.8植筋
（1）注膠前應對新膠進行預注，把沒有混合的膠打出，使混合嘴內的膠充分混合，出膠色澤一致即可，完畢后植筋膠直接注入即可。
（2）注膠時，注膠嘴盡量保證插入孔底，根據注膠速度緩慢拔出注膠嘴。
（3）鋼筋可采用旋轉方式入孔，插入孔底以保證植入深度。
（4）植筋膠填充量應保證插入鋼筋后周邊有少許膠溢出。
（5）植筋膠用量：可根據注膠理論用量確定出膠次數，注膠時注射膠槍注膠行程可做適當調整。
（6）每個孔注膠結束后應松開緊固閥，以使膠囊卸壓。
1.3.9固化
植筋膠有一個固化過程，植筋后50分鐘內不得擾動鋼筋，若有較大擾動則重新植筋。
1.4檢驗
植筋后隨機抽檢，檢驗用拉拔儀作拉拔試驗。齒板植筋，分別對頂板、腹板、底板進行拉拔試驗。班組先進行自檢，然后質檢員抽檢，最后報監理工程師檢驗。
2.應用實例
佳木斯松花江大橋建成于1989年9月，已使用20年。大橋橋面破損、伸縮裝置破壞、T梁出現大量裂縫等原因。造成車輛過橋產生較大振動，故整修橋面，增加橋面鋪裝層厚度，橋梁自身恒載增加，造成原橋結構承載力緊張，以至出現倒塌的危險，為保證大橋的正常使用，采用灌注裂縫施工對大橋進行加固。此次共在32箱內灌縫5000延米，施工工期60天，工程造價250萬元。對主孔箱內錨固橫梁的施工，通過植筋，使鋼筋與混凝土通過結構膠粘結在一起，然后澆注錨固橫梁新混凝土，從而完成新舊鋼筋混凝土的有效連接，針對T構箱梁原有預應力損失的病害，加固設計采用在箱梁內增設體外預應力的方法，將預應力損失補償。即按設計要求在箱梁頂板設置砼齒板并張拉，從而得到加固。此次共在8個墩32個錨固橫梁植筋12000根，施工工期30天，工程造價36萬元。采用粘貼鋼板施工對大橋進行加固。此次共在32箱內粘貼鋼板3200延米，施工工期60天，工程造價384萬元經驗證，完全滿足原設計要求和使用功能要求。
3.總結
灌注裂縫施工、植筋施工、粘貼鋼板施工、粘貼碳纖維布施工工藝簡單，施工工期短，加固效果良好，具有很好的社會效益及經濟效益，應在高寒地區大力推廣。 [科]
【參考文獻】
[1]蒙云.橋梁加固與改造，重慶大學出版社，1999.
篇（10）
一、概述
現代工業技術的高度專業化對其生產環境提出了更高的要求，潔凈化生產成為制造完善品質產品的必備條件。素水泥地坪逐步被各式特種地坪取代。其中噴砂環氧自流平地坪是一種高強度、耐磨損、美觀的地面，具有質地堅硬、無接縫、防腐、防水、防塵、便于維護保養等優點。
噴砂環氧自流平地坪最初應用于功能性地坪，如有耐磨、防滑、防靜電要求的場所；發展到通用的普通工業地坪，除了功能性要求，還要具有裝飾性效果；在工業地坪獲得廣泛應用的基礎上，隨著人們生活水平的不斷提高，現已在家庭裝潢中得以推廣應用，發展前景十分可觀。
二、施工工藝流程及操作要點
1、施工工藝流程
施工準備基面噴砂處理清理、檢查基面環氧樹脂底涂一遍環氧石英砂漿二遍批環氧膩子環氧自流平漆一遍養護
2、操作要點
2.1施工準備
1.組織有關人員熟悉施工圖紙和有關技術資料，勘察施工現場，作好技術交底工作。2.組織舉行專項技術培訓，學習有關安全知識，增強質量意識。3.地面基層應施工完畢，現場環境符合工藝要求，材料“三證”齊全，入場復試檢驗合格。4.基層質量應達到以下要求：1）混凝土基層應堅固、密實，強度不應低于C25，厚度不應小于150mm。2）混凝土基層平整度應采用2m靠尺檢查，允許偏差不應大于2mm。3）基層表面平坦、無凹凸不平、蜂窩麻面及其它突出物，如有油污、膠漆殘渣等污染，必須清理干凈。4）混凝土基層表面應干燥，在深度為20mm的厚度層內含水率不應大于6%。
2.2基面噴砂處理
1.對地坪基面進行徹底打磨處理，去除浮漿和不結實的混凝土表面層，以保證經久耐用。2.用噴砂機借助壓縮空氣的壓力，將特殊配置好的砂噴射到混凝土基層表面，使其產生凹凸不平的粗糙面，提高它和涂層之間的附著力，進行涂層施工后外觀更顯漂亮，這對環氧涂層的外觀和耐用牢固起關鍵作用。3.用高功率真空吸塵器將表面浮塵和砂礫清理干凈。
2.3含水率測定 基面清理完成后，應測試基層表面含水率。采用塑料薄膜法：把45cm×45cm塑料薄膜平放在混凝土表面，用膠帶紙密封四邊16小時后，薄膜下出現水珠或混凝土表面變黑，說明混凝土過濕，不宜涂裝。
2.4底涂層施工 1.配置高性能低粘度的環氧樹脂打底涂料，用毛刷及滾筒將材料均勻涂布一遍。2.涂刷時加入8%苯基縮水甘油醚作為稀釋劑，使稀釋后的底漆可滲透到噴砂處理后的基面毛細孔內部，以達到極佳的附著力，并可增加其強度。3.攪拌的材料應在規定的時間內使用，以免材料固化。4.對于易起砂的混凝土基面，批涂2遍環氧底漆，以達到混凝土基層表面均勻成膜為宜。5.底涂層施工時應注意溫度控制在15～30℃之間，相對濕度不宜大于85%。
6.底涂層施工完成后檢查有無漏涂，固化完全的底涂層應進行打磨和修補，并應清除浮灰。
2.5中涂層施工 1.施工前計算材料使用量，依照施工方向及區域，配合施工路徑選定攪拌區。2.配制前應檢查環氧樹脂主劑和固化劑的規格型號是否正確，質量是否滿足施工要求。3.中涂層分兩次成活：將環氧樹脂中涂層主劑和固化劑按要求的比例調合攪勻，加入40-80目石英砂調制成環氧石英砂漿，刮涂一遍；再用主劑、固化劑和80-100目石英砂調制成環氧石英砂漿，刮涂第二遍，施工操作采用鏝刀等工具，將材料均勻涂布，使表面平整。4.刮涂時應先里后外，逐層退至房間出口處，最后施工人員退出房間，將剩余部分施工完畢。5.中涂層厚度應符合規范和設計要求，一般控制在3-5mm。6.固化完全的中涂層應進行打磨和修補，并應清除浮灰。
2.6環氧膩子施工 將環氧色漆與一定比例的滑石粉調拌均勻，用批刀批刮1-2遍。待固化后，打磨批刀痕等缺陷處，用吸塵器將浮灰清理干凈。
2.7面涂層施工 1.依照比例將主劑及固化劑充分攪拌均勻，調制成面層漆。2.攪拌好的材料應盡快送到施工區域內，在規定的時間內用完，已經初凝的材料不得使用。3.涂布面層材料時，采用專用鏝刀等工具將材料均勻涂布，并應進行脫泡處理。4.面層厚度應符合規范和設計要求，一般控制在0.5-1.5mm。5.施工涂布時應注意制備材料的銜接，盡量減少施工縫。6.施工完成的面層，在固化過程中應采取防止污染的措施。7.對易損壞或易被污染的局部區域，應采取貼防護膠帶等措施。
2.8養護 1.養護環境溫度宜為23℃±2℃，養護天數不應少于7天。2.固化和養護期間應采取防水、防污染等措施。3.在養護期間人員不宜踩踏養護中的環氧樹脂自流平地面。
三、應用實例
本施工方法在“新建張家口市殘疾人康復中心工程”、“鑫南家園小區3#樓工程”中得到了成功應用，取得了建設單位、監理單位、施工單位項目經理部的普遍認可。
1、鑫南家園小區3#樓工程，位于張家口市站前西大街北側，建設單位為張家口市金鑫房地產開發有限公司，設計單位為張家口市方大方建筑設計有限公司，監理單位為石家莊市中天工程建設監理有限公司。工程建筑面積8989.23m2，結構類型為剪力墻結構，基礎形式為鋼筋混凝土筏板基礎，地下一層，地上十層，工程于2011年9月8日開工，2013年6月30日竣工。本工程地下車庫采用了“噴砂環氧樹脂自流平地坪”，應用面積5330m2，通過合理組織施工，節省材料費及人工費0.8萬元，節省工期3天。
2、新建殘疾人康復中心工程位于張家口市高新區緯三路北側林業大廈東側，建設單位為張家口市殘疾人聯合會，框架剪力墻結構，基礎結構形式為有梁筏板基礎。總建筑面積10273.05m2，建筑基底面積1134.21m2，地下一層，地上十層，建筑高度41.55m。工程于2011年6月15日開工，2013年6月31日竣工。該工程活動室地面采用“噴砂環氧樹脂自流平地坪”，應用面積1200m2，通過合理組織施工，節省材料費及人工費用0.18萬元，節省工期1天。
